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阐述了变模温技术理论,借助CAE数值模拟仿真平台对翻盖手机外壳注塑成型过程进行动态模拟,对传统注射工艺和变模温注射工艺产生的熔接痕进行了详细的比较和分析。结果表明:相比传统的恒定模温控制,变模温控制技术对塑件熔接痕的改善效果更加明显,提高了熔接强度,优化了熔接痕,在不影响生产效率的基础上,达到了提升制品品质的目的。 相似文献
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本研究利用电磁感应加热技术结合冷却水以达到快速模具温度控制并应用于微结构注塑成型制程。实验结果成功利用快速模具温度控制技术将模具温度从60℃提高至140℃仅需3秒,同时利用CAE模拟技术以掌握高深宽比之微流道模具温度变化情形,并获得实验验证。仿真结果显示,电磁波能深入微流道底部加热,与模具表面的温差在2℃之内。搭配PMMA塑料成型深600μm、宽30~50μm(深宽比>12)之微结构,并成功地改善微结构转写性达到96%。 相似文献
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微注射成型中变模温控制技术 总被引:11,自引:1,他引:10
阐述了变模温控制在微注射成型中的重要性,介绍、比较了当前出现的电热水冷、感应加热、薄膜电阻式加热、复合模壁绝热-加热、复合模壁绝热-压缩热空气加热几种变模温控制实现方法,展望了未来微注射成型中变模温控制的发展趋势。 相似文献
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本文详细分析了有关异型材挤出口模的设计,提出了成型段设计的理论依据,并认为在品模设计过程中,设定不同流道中霜一对应段的压降相等,其理论依据是熔体的平均剪就国相同或平均体积粘性耗散能相同,进一步完善了口模的设计方法。 相似文献
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介绍了薄壁注塑成型中存在的主要问题,阐述了变模温控制技术在薄壁注塑成型中的重要性,综述了当前各种变模温控制技术的原理及其在薄壁注塑成型中的研究与应用进展,并展望了未来薄壁注塑成型中变模温控制技术的发展趋势。 相似文献
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本文主要介绍汽车操纵杆用异型塑料手柄的注射模设计原则。实践证明,这种注射模结构合理,设计先进,能够满足注射工艺要求,生产出合格的产品。 相似文献
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在光盘生产过程中,冷却成型是注塑过程的一个关键部分,他不仅影响到产品的质量性能,还关系到生产线的生产效率及产品的成本。所以,一直以来各个光盘生产厂商和设备提供商一直在不断改进注塑机的冷却系统,期待开发出更好的模温控制单元。最近,著名光盘生产设备提供商奥地利DaTARIUS公司开发出了适用于光盘生产注塑机的多格式模温控制器MFDisCo。作 相似文献
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根据常用塑料异型材的结构特点,通过对口模挤出型坯受力状况的理论分析,推导出口模图形的设计计算方法,为更准确的口模图形设计提供了依据。 相似文献
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模腔表面加热效率和加热均匀性是表征变模温模具热响应性能的两大关键技术指标,其取决于模具加热系统的设计。为获得优异的模具热响应性能,提出了一种集粒子群优化(PSO)和有限元方法(FEM)于一体的模具加热系统优化策略,并将该PSO-FEM方法应用于优化设计汽车扰流板变模温吹塑模具的电加热系统。结果表明,优化后模腔表面温度分布均匀性提高了53%,模腔表面最大温差从优化前的约20℃降低至优化后的9.4℃。基于优化设计参数构建了相应的扰流板吹塑模具,并进行了变模温吹塑成型实验。研究发现所成型扰流板的表面呈现均匀的镜面光泽,可直接满足装配要求,从而证明了PSO-FEM优化设计方法的有效性和变模温吹塑成型工艺在实际应用中的可行性。 相似文献
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采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。 相似文献
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注射充模过程的动态研究 总被引:1,自引:0,他引:1
作者设计了一种先进的动态分析测试系统,它实现了采样、分析,记录,绘图自动化。与现有测试方法相比它具有明显的优越性.利用该测试系统能定量分析整个充模过程。 相似文献