双排叶片搅拌机理和结构参数分析

分析了双排叶片的结构特点和搅拌机理,提出了双排叶片的主要结构参数,并在理论分析和试验研究的基础上给出了主搅拌臂排列方式及主副叶片结构参数的合理取值.研究表明,双排叶片能够有效改善由于拌筒直径过大和搅拌装置速度梯度形成的低效区,提高混凝土搅拌质量和效率.     

新型搅拌装置的研究及工业化试验

为消除强制式搅拌机存在的低效区缺陷,提出一种新型的双排叶片结构的搅拌装置。在搅拌原理分析和实验室研究的基础上,根据商品混凝土搅拌设备的实际情况进行工业化试验,研究这种搅拌装置对消除低效区具有有效性和可行性。结果表明:双排搅拌叶片结构能够有效改善低效区的搅拌性能,并有着良好的技术经济指标和广阔的开发前景。     

混凝土拌和过程的机械强化方法研究

针对混凝土拌和过程中存在的水泥颗粒团聚和搅拌低效区问题,提出了通过改进搅拌装置结构来强化拌和过程的三种机械强化方法：振动搅拌法、双排叶片搅拌法和综合强化法,并分别对其进行了试验研究。结果表明,这些机械强化方法均能在较短的拌和时间内,显著提高混凝土的强度和匀质性,消除水泥团聚现象和搅拌低效区的不利影响,而双排叶片法更适于工业化应用和现有设备的低成本改造。     

基于EDEM的双排叶片对搅拌质量影响的研究

为探究双卧轴混凝土搅拌机的搅拌质量和搅拌效率,根据双卧轴搅拌机的结构和工作原理,通过离散元分析软件EDEM对物料在拌筒内的运动过程进行仿真。结果表明,双排叶片搅拌装置能有效地提高搅拌质量和搅拌效率。     

深层搅拌桩与双排桩在基坑支护中的应用研究

以某深基坑支护工程为研究背景,介绍该工程的工程地质条件、设计方案及支护结构。结合现场监测资料分析深层搅拌桩和双排桩联合支护条件下的基坑变形和桩体变形,结果表明这种支护形式能很好地控制基坑变形,确保基坑稳定。应用数值模拟软件对基坑关键部位进行模拟分析,揭示了深层搅拌桩和双排桩联合支护结构变形特征及受力机理。     

双排桩及搅拌桩联合支护基坑的应用探讨

以一实际基坑支护工程为研究背景,该基坑工程的支护形式为双排桩结合深层搅拌桩,分析了现场监测资料如基坑变形、桩体变形等.结果表明,这种支护形式能够确保基坑的稳定性.最后以实测数据为依据,运用数值模拟软件对这种支护形式进行模拟实验,分析了深层搅拌桩和双排桩联合支护结构的变形特征和受力机理,并且对深层搅拌桩及双排桩的位置关系进行了探讨.本文的实例分析可以为类似工程提供必要的参考.     

混凝土搅拌运输车搅拌叶片的设计

混凝土搅拌运输车搅拌叶片是实现搅拌筒功能的主体结构，具有搅拌和出料功能。在论述搅拌叶片总体结构基础上，介绍了前锥、圆柱段、后锥各部螺旋叶片的设计特点及参数选取。     

插芯深层水泥搅拌桩支挡工艺的应用与评价

采用双排深层水泥搅拌桩做竖向支护结构,以加强结构的抗剪抗弯能力,在搅拌桩内插入预制钢筋混凝土芯棒;桩顶做压顶帽梁并使双排深层水泥搅拌桩兼做止水帷幕,达到一桩兼二用.     

双排桩支护结构空间受力敏感性研究

依托青岛某基坑开挖工程,采用ANSYS软件建立基坑双排桩支护结构的三维有限元分析模型,对其空间受力的参数敏感性进行了分析,研究结果表明:当排距为4倍桩径时,可充分发挥双排桩的整体性和后排桩对前排桩的锚固作用,在对双排桩进行结构分析时,要将双排桩和桩间土看成一个整体。     

双卧轴振动搅拌机的振动特性测试及分析

为了提高振动搅拌机的可靠性和搅拌性能,研究双卧轴振动搅拌机的振动特性,对双卧轴振动搅拌机的振动特性进行了试验研究。文章确定了试验方案,对振动搅拌机的搅拌轴、搅拌叶片、振动轴承座及搅拌缸等部件进行了振动测试,并对振动测试信号进行了时域与频域分析,得到了各部件振动参数及振动特性。分析结果表明,搅拌轴、搅拌叶片的振动参数符合设计要求,搅拌缸刚度满足设计要求,能够为双卧轴振动搅拌机的动力学研究、故障诊断提供试验基础。     

双卧轴搅拌机搅拌装置的试验研究

利用正交试验 ,对双卧轴搅拌机搅拌装置的结构参数进行了研究。通过对试验结果的极差分析 ,得出以下结论 :搅拌臂料流排列是影响搅拌质量的首要参数 ,而搅拌臂围流排列是有利的 ;单轴搅拌臂宜采用较小的相位角 ,推荐值为 60° ;拌筒长宽比应小于 1;叶片安装角为 3 5°时具有较好的搅拌效果。     

混凝土搅拌车罐体和螺旋叶片展开图的实现

混凝土搅拌输送车的拌筒叶片设计计算复杂,精确度低,图纸绘制的工作量大,效率低.根据搅拌筒的几何参数,结合实际,通过研究具有不可展空间曲面的混凝土搅拌运输车搅拌筒螺旋叶片的曲面方程和展开计算,给出对数螺旋线的平面参数表达式.根据推导出的参数方程在UG中绘出外锥对数螺旋线、罐体与螺旋轨迹和螺旋叶片的平面展开图,缩短了设计周期,提高了设计精度,为搅拌叶片的实际生产提供了依据.     

新型双叶片搅拌机的试验研究

为改善普通搅拌机低效区搅拌性能,研制了新型双叶片搅拌机,通过试验研究确定了双叶片搅拌机的合理参数.试验结果表明样机各项性能符合国家标准;大、小搅拌叶片参数的合理匹配显著改善了搅拌效果,对搅拌功率的影响不大.对比试验结果表明混凝土试块抗压强度比设计值提高了36.4%,在缩短搅拌时间一半和减少水泥用量20%的情况下,双叶片搅拌装置仍能保证搅拌质量,搅拌性能明显优于普通强制式搅拌机.     

搅拌设备设计(第六讲)搅拌叶片安装角的确定方法

搅拌叶片安装角是搅拌机的主要结构和工作参数之一。对搅拌质量和搅拌效率都有着直接的影响。本将主要讨论目前最常用的双卧轴搅拌机的叶片安装角,其方法也可用来确定其它类型搅拌机的叶片安装角。     

搅拌理论及其设备的研究进展

搅拌理论与设备的研究涉及机械工程与建筑材料两个学科,只有将两者有机结合起来,才能较好地解决搅拌机构与混合料相互作用过程的机理分析问题及工程应用问题。介绍近20年来搅拌理论及其设备的研究进展,建立搅拌过程的数学模型,得到搅拌曲线、新的搅拌概念、搅拌设备的优化目标和方法,以及搅拌功率的计算方法;提出振动搅拌理论,研制出振动搅拌设备,以及双螺带、双螺旋、双排叶片等节约型搅拌设备。针对完善搅拌设备的评定指标提出:随着对搅拌过程的研究从宏观向微观发展,除目前国标规定的宏观匀质性指标外,建议增加强度、含气量及耐久性等指标。     

新型双叶片搅拌机的试验研究

为改善普通搅拌机低效区搅拌性能，研制了新型双叶片搅拌机，通过试验研究确定了双叶片搅拌机的合理参数。试验结果表明样机各项性能符合国家标准；大、小搅拌叶片参数的合理匹配显著改善了搅拌效果，对搅拌功率的影响不大。对比试验结果表明混凝土试块抗压强度比设计值提高了36．4％，在缩短搅拌时间一半和减少水泥用量20％的情况下，双叶片搅拌装置仍能保证搅拌质量，搅拌性能明显优于普通强制式搅拌机。     

基于三维激光扫描的搅拌叶片失效分析及改进

为提高搅拌主机叶片的耐磨性，进一步提高搅拌质量与搅拌效率。本文以实际使用工况下的搅拌叶片为研究对象，以三维激光扫描技术为载体，对比磨损实物与理论模型之间的差异，从而明确搅拌机叶片的磨损趋势，有针对性的提出搅拌叶片结构优化方案。研究结果表明：三维激光扫描技术可成功运用于搅拌叶片结构优化设计中；优化后的不等厚结构形式可有效提高叶片的耐磨性和使用寿命，对搅拌叶片的优化设计具有一定的借鉴意义。     

双卧轴搅拌机返回叶片数的试验研究

利用正交试验,对双卧轴搅拌机返回叶片数进行试验研究。极差分析结果表明:在相同的搅拌时间和搅拌臂围流布置的前提下,搅拌线速度是影响混凝土搅拌质量的首要参数;返回叶片数对搅拌质量有一定影响,在满足搅拌线速度为1.2m/s,返回叶片数为2个,双轴交错布置,双轴正正排列的条件时,混凝土搅拌质量较好。     

双卧轴搅拌机搅拌参数合理匹配研究

利用正交试验,对双卧轴搅拌机搅拌参数进行了研究。对试验结果进行极差分析,结果表明:在相同的搅拌时间和搅拌臂围流布置的前提下,搅拌线速度是影响混凝土搅拌质量的首要参数;对双卧轴搅拌机的较优参数匹配推荐为:搅拌线速度1.2 m/s、返回叶片数2个、双轴交错布置、双轴正正排列。     

叶片间隙对潜水搅拌器流场特性的影响

潜水搅拌器叶片间隙对搅拌效果有重要影响,是影响流场的一个重要参数。通过CFX软件对不同叶片间隙潜水搅拌器流场进行数值模拟,得到了内部流场图、整个流场图以及外特性参数。对不同叶片间隙潜水搅拌器外特性参数进行分析的结果表明,轴功率和出口流量不受叶片间隙的影响。潜水搅拌器的轴推力与搅拌效果呈正相关。随着叶片间隙的增加,有效搅拌比先增加后减小,最佳叶片间隙值为6 mm,对应的有效搅拌比为84.7%,单位有效能耗为18.0 W。