器外硫化态裂解汽油二段LY-9802催化剂的工业应用

2015年,器外预硫化态LY-9802催化剂在国内大型合资化工企业首次实现工业应用,活化过程较器内硫化时间缩短了近50%。装置前5个月的运行情况表明,在入口温度230~240℃,压力2.6 MPa,进料量47~53 t/h的条件下,加氢产品硫含量0.5 mg/kg,溴价0.05 g Br/100 g,均满足装置控制指标。     

裂解C9二段加氢催化剂性能研究及工业应用

采用改性Al_2O_3为载体,以Co、Mo、Ni为活性组分制备出C9二段加氢催化剂,研究了温度、空速、压力对催化剂加氢性能的影响。实验结果表明反应温度285℃、空速1.2 h-1、压力3.5 MPa对该催化剂较为合适,该催化剂应用于工业装置,稳定运行15个月,加氢产品总硫小于2 mg/kg,溴价小于2 g Br/100g,显示出良好的加氢活性及稳定性。     

高抗结焦、高选择性裂解汽油二段加氢催化剂

通过在氨水中添加特定碱性带胺基络合试剂及碱金属氢氧化物得到一种高碱性的浸渍液。通过TPR、NH3-TPD、TEM等技术表征发现,采用该新浸渍液配制技术制备的催化剂活性组分还原度高、分散性好,催化剂强酸性中心的强度降低。裂解汽油二段加氢性能500 h评价结果表明,催化剂的加氢产品硫含量小于0.2μg/g,溴价小于0.5 gBr2/100 g,苯加氢损失率小于0.5%,经过600 h运转后反应器压差仅上升0.18 MPa。说明采用该方法制备的催化剂具有良好的抗结焦性能和优良的选择性。     

C9树脂加氢催化剂工业应用

介绍了镍系催化剂在新疆天利石化控股有限公司1. 5万t/a C9树脂加氢装置上的工业应用情况。该装置采用两段加氢工艺对C9树脂进行加氢处理,一段加氢用于脱除树脂中的硫,加氢后树脂液硫含量小于2mg/kg,具有脱硫效果好,硫容大的特点;二段加氢用于加氢饱和树脂中的烯烃及芳环,对树脂进行脱色,加氢树脂色度小于1(加德纳色度),总硫小于3mg/kg,溴价小于1. 0gBr2/100g,软化点下降在5～10℃。     

DAVY180万t/a甲醇合成装置稳定运行分析与研究

本文以Johnson Mattey/Davy公司的180万t/a甲醇合成工艺流程为例,分析得出了此甲醇合成装置要稳定运行,最主要的是要保护好催化剂,提高催化剂活性,同时还要依据催化剂的使用情况,控制好新鲜气硫含量小于20ppb、新鲜气氢碳进料比例在2.05、操作压力7.8MPa、合成塔入口操作温度216~230℃、催化剂床层温度在230~280℃之间等因素的结论。     

裂解碳九两段加氢开车总结

介绍了乙烯裂解碳九两段加氢工艺原理,一段加氢在较低温度条件下使碳九原料中苯乙烯、双环戊二烯、双烯烃、烯烃加氢饱和,防止催化剂结焦,二段加氢在相对高的温度条件下使单烯烃饱和以及将有机硫加氢转化为硫化氢。某装置开车运行结果表明,经过两段加氢精制后的油品的总硫小于10 mg/kg,出口溴价低于0.1 gBr/100g,加氢油品可以作为溶剂油或者汽柴油的调和原料,具有广阔的应用前景。     

FHUDS-8催化剂在天津分公司320万t/a柴油加氢装置上的工业应用

介绍了低成本FHUDS-8催化剂在天津分公司320万t/a柴油加氢装置上的工业应用,分析了装置标定以及长周期生产国Ⅴ标准柴油的运行情况。标定结果表明,进料量310 t/h满负荷运行,体积空速1.15 h~(-1),氢分压6.4 MPa,氢油比300(v/v),入口温度311℃,出口温度352℃,平均反应温度332℃,精制柴油质量良好完全满足国Ⅴ柴油质量标准,其中密度约823.3 kg/m3,总硫仅4.5μg/g,且十六烷值达到了56。低成本FHUDS-8催化剂可以实现长周期稳定生产国V标准清洁柴油,装置已经稳定运行19个月。     

微米蛋壳型Ni/SFC3R催化C5石油树脂 加氢反应研究

以废FCC触媒（SFC3R）为载体,采用浸渍法制备了微米级蛋壳型Ni/SFC3R催化剂,利用 FIB（聚焦离子束）-EDX、XRD、H2-TPR和TEM技术对催化剂结构、表面物相和还原性进行了表征;考察了反应温度、压力和时间对C5石油树脂加氢反应的影响,并应用Gardner色号、软化点、GPC、FT-IR和1H-NMR等方法对加氢改性C5石油树脂进行了性能和结构分析。结果表明,SFC3R为分子筛结构,Ni活性组分主要分布在载体外层形成蛋壳分布,NiO的平均粒径为21.5nm,具有良好的分散性;C5石油树脂加氢的最优反应条件为：温度280℃,压力8.0 MPa,时间5h,所得的加氢改性C5石油树脂Gardner色号<1,颜色为水白色,硫含量<10mg/kg,溴值为0.45 gBr/100g,C5石油树脂中的不饱和键加氢基本达到饱和。     

加氢法生产环己烷二甲酸二元酯工艺开发

以苯二甲酸二元酯为原料,采用贵金属催化剂及配套固定床三段加氢工艺开展了100 t/a的环己烷二甲酸二元酯增塑剂生产中试试验,结果表明:入口反应温度35～75℃,压力5 MPa,质量总空速0.8 h-1,氢气与原料的体积比为130∶1的条件下,原料转化率达100%(原料残余10 mg/kg),选择性高于99.7%,该条件下催化剂连续运行2000 h活性选择性稳定,产品经提纯后达到进口产品质量标准。     

器外预硫化型深度加氢脱硫催化剂FH—UDS的工业应用

介绍了EPRES器外预硫化型FH—UDS催化剂的生产和工业应用。结果表明,应用硫化型FH—UDS催化剂,在系统压力6．0MPa、反应器入口温度350℃、体积空速1．5h-1,氢油体积比350：1条件下,精制柴油产品硫含量小于300μg/g。EPRES催化剂的工业装填与氧化态催化剂的完全相同,开工过程无需补硫,减少环境污染,开工时间比器内预硫化节省48h。     

FH-FS柴油超深度加氢脱硫催化剂的芳烃加氢性能

中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发了最新一代的柴油超深度加氢脱硫催化剂FH-FS，对其用于几种含硫、氮和芳烃差异较大柴油原料的加氢精制试验结果进行了分析，重点讨论了芳烃加氢性能。试验在200 mL小型加氢装置上进行，在氢油体积比500∶1、反应压力6.4 MPa和体积空速(1.0～2.5) h^－1等工艺条件下，使用FH-FS催化剂，精制油硫含量均可降至50 μg·g^－1以下，同时可脱除更多的芳烃，使多环芳烃脱除率达到71.0%～80.5%，密度下降(0.016 1～0.026 9) g·cm^－3，十六烷值提高1.5～15.8个单位，可较大幅度提升柴油质量。FH-FS催化剂在反应温度比参比剂低15 ℃时，脱硫和脱氮水平相当，但多环芳烃和总芳烃脱除率仍比参比剂高10个百分点以上。FH-FS催化剂对于炼油厂生产低芳烃、低密度和高十六烷值的优质超低硫(S＜50 μg·g^－1)，甚至是无硫（S＜10 μg·g^－1）柴油来说，是一非常有效的催化剂。     

催化裂解石脑油加氢利用路线开发

催化裂解与传统的高温蒸汽裂解相比,通过催化剂降低催化裂解反应活化能和反应温度,除生产乙烯、丙烯和丁烯等主要化工原料外,还副产一定量的轻质芳烃。分析催化裂解石脑油,结果表明,催化裂解石脑油主要为C₅~C₉馏分,芳烃质量分数62.97%,苯、甲苯和二甲苯质量分数54.38%,与全馏分裂解汽油相当,是优质的抽提芳烃原料。提出对原料进行预处理后,经两段加氢、产品抽提芳烃的利用路线,并在试验室采用切割塔及等温床完成对原料的预处理,制取满足两段加氢要求的原料。在一段入口温度(45~55) ℃、反应压力2.8 MPa、氢油体积比100∶1、液时空速1.5 h-1和二段入口温度(250~255) ℃、反应压力2.8 MPa、氢油体积比600∶1和液时空速1.5 h^-1条件下,对一段和二段进行1 000 h的加氢评价试验,结果表明,一段加氢后产品双烯值均＜2.5 g-I·（100g油）^-1,二段加氢产品溴价＜1.0 g-Br·（100g油）^-1,硫含量＜1.0 μg·g^-1,满足芳烃抽提对原料烯烃及硫含量的要求。     

预加氢催化剂RS-30（S）器外预硫化的应用分析

通过预加氢系统的催化剂装填、开工过程、开工前后精制油指标对比等方面对RS-30（S）催化剂进行评价。结采表明RS-30（S）催化剂加氯脱硫、脱氮活性较高．在反应器入口温度为280℃、高分压力为2．8MPa、氢油体积比为90v／v、体积空运为3h。的条件下,可以原料油精制得到硫含量、氮含量均小于0．5pP=的预加氢精制油,完全能够满足永坪炼油厂连续重整装置预加氢单元满负荷生产的需要。     

DFL-1煤油深度加氢精制催化剂性能评价

在200 mL连续加氢固定床装置上,以煤油为原料,对DFL-1催化剂进行催化剂活性评价实验。采用该催化剂可使煤油中的硫含量降至0.5μg·g~(-1)以下,溴指数小于150 mg·(100g)~(-1),达到深度精制目的。相同工艺条件下,DFL-1催化剂比国内传统催化剂加氢深度较深,脱硫效果显著,若达到相同的精制效果,DFL-1比国内同类型催化剂的反应温度降低10℃以上。     

载体孔结构对裂解汽油一段加氢Ni/Al2 O3催化剂性能的影响

氧化铝载体的孔结构对裂解汽油一段加氢催化剂性能的影响至关重要。通过优化原粉配比、载体焙烧温度和柠檬酸浓度优化载体孔结构,以获得较大比表面积、大孔容和大孔径的载体。与未优化载体相比,孔体积提高24%,孔径提高40%。在反应器入口温度50℃、反应压力2.6 MPa和体积空速3.0 h~(-1)条件下,使用优化载体制备的催化剂对裂解汽油进行加氢评价试验,结果表明,催化剂稳定性好于参比剂,双烯值稳定在1.5 gI_2·(100g油)~(-1)。     

DZ-10D柴油加氢精制催化剂的开发和工业应用

研制出以改性的国产γ-Al₂O₃为载体、以钨镍为活性组分的DZ-10D柴油加氢精制催化剂，通过了小试、中试和活性稳定性试验。工业生产的催化剂达到了实验室制备催化剂的水平。以大庆石化公司炼油厂催化柴油为原料，在氢分压3.5 MPa、体积空速1.2 h^－1、反应温度340 ℃条件下，生产出硫质量分数小于100×10^－6的柴油。     

Effect of the presence of sulfur during the hydrogenation of canola oil

Sulfur was added to refined and bleached canola oil before hydrogenation in the form of allyl isothiocyanate and the effects on hydrogenation rate and fatty acid composition were determined. The effect was more pronounced under selective conditions (200 C and 7 psi) than under nonselective conditions (160 C and 44 psi). Sulfur added at the level of 3 mg/kg under selective conditions stopped the hydrogenation at an iodine value (IV) of 81, with 5 mg/kg at IV 88. Under nonselective conditions, there was a decrease in reaction rate, but even with 10 mg/kg added S, the reaction could be made to reach IV 70. The amount of S bound to the commercial nickel catalyst was determined and in all cases was less than the amount that was bound to Raney nickel. Relatively more sulfur was bound at lower temperature (longer time) and higher pressure. Addition of 3 mg/kg of S or more resulted in considerably higher formation of trans isomers.     

煤基石脑油加氢研究

采用三段加氢工艺对煤基石脑油进行了加氢处理,重点研究了反应温度、压力、空速对一段加氢效果的影响,并对该段催化剂的使用寿命进行了考查,初步探讨了三段加氢反应温度对加氢性能的影响。研究结果表明经过三段加氢后的产品溴值小于1.0 g Br/100 g,总硫小于0.5μg/g,可用于汽油调和组分、芳烃抽提或环保溶剂油。     

3-氯-4-甲基苯胺合成研究

以3-氯-4-甲基硝基苯为原料,对常见还原工艺进行比较,确定了铂炭催化加氢是较佳的还原工艺路线。催化加氢最佳工艺条件是100g3-氯-4-甲基硝基苯原料,1g助催化剂A,1％铂炭催化剂加入量为1．0g,甲醇加入量在180—200mL,反应温度在85—90℃,反应氢压在3．0MPa。实验研究表明1％铂炭催化剂重复使用6次内具有很高的反应转化率和选择性。反应产物经精溜分离后得到的产品纯度在99．8％以上。