细长轴多刃车刀

用单刀加工轴类工件,特别是细长轴时,往往出现下列问题。若提高转速,降低进给量,则工件表面粗糙皮降低,但工件易变形弯曲。若转速低进给量小,则效率低。转速低,进给量小则表面粗糙度高,跟刀架磨损大,工件易出现竹节、多边形等。影响工     

宽刃车刀在平面加工中的应用

我厂在CW61100车床上加工引进三系列汽轮机抽汽速关阀“下盖”内腔小平面时(见图1),表面粗糙度为Rα3.2,由于该零件偏重严重,同时受结构影响,且夹持表面为铸造毛坯面,夹紧时不十分可靠,因此在车削时车床主轴转速受到限制(通常n≤80r/min),切削速度较低(切削速度约为8～20m/min)。刀具容易产生积屑瘤,采用常规刀具结构,无论是硬质合金刀具,还是高速钢刀具,效果都不理想,加工的表面粗糙度只能达到Rα6.3。不能满足图纸加工要求,为此我们尝试采用宽刃高速钢车刀配以高液度浮化液加工该平面,效果很好,表面粗糙度稳定地达到Rα3.2。下面简单介绍该刀具的使用情况。     

细长轴弹性材料的加工和测量

对于非金属弹性材料的加工，难点在于如何控制尺寸及表面质量。而如果弹性材料被组装在细长轴上进行加工．要想得到较高的形位精度，无疑进一步增加了难度。针对该类产品的加工中容易出现的问题．主要介绍了其加工方法和工艺参数的选择以及先进的测量方法。     

细长轴快速加工的参数选择

以实例介绍了细长轴快速加工中对车刀参数、切削速度、夹紧方式等的选择。     

细长轴的快速加工

轴类零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一。在维修机器设备时,常会发现一些细长轴类零件的损坏,这些零件的加工易变形,难以保证精度,下面就细长轴问题,谈谈它的快速加工。     

车削细长轴

工件的长度与直径之比大于25(L/d>25)的轴类零件称为细长轴。 一、细长轴的加工特点 (1)工件刚性差、拉弯力弱,并有因材料自身重量下垂的弯曲现象。 (2)在切削过程中,工件受热伸长会产生弯曲变形,甚至会使工件卡死在顶尖间而无法加工。 (3)工件受切削力作用产生弯曲,从而引起振     

细长轴加工工艺分析

通过细长轴加工过程的试验，分析了轴长轴加工的工艺特点，确定了细长轴的加工工艺。     

浮动精车细长轴

河南读者韩刚来信说，希望本刊介绍有关高效加工细长轴的方法。浮动精车细长轴，能有效地防止在细长轴车削中因振动和弯曲而造成工件直径尺寸不稳定、圆柱度过大或多边形、竹节形等弊病，获得较低的粗糙度（Ra≤1．25μm）和较高的尺寸（IT7）及几何精度，其综合加工精度可达到     

浅谈提高细长轴加工精度的方法

本文通过利用合适的装夹方法，选择合理的车刀几何角度、切削用量和车削方法保证了细长轴的切削质量。     

细长轴加工工艺的探讨

细长轴加工是机械加工中的难题。本文分析了细长轴的加工工艺,指出了细长轴加工难度大的原因,并结合工作经验,制定了细长轴机械加工的工艺措施。     

轴承套圈圆柱表面车加工刀具改进

在轴承锻件质量不断提高的前提下,通过对车削刀具的改进及切削参数的调整,显著提高了车加工质量和生产效率。     

棱体成形车刀CAD系统设计与研究

采用了AutoCAD的嵌入式开发语言AutoLISP，以AutoCAD2002forWindows为开发平台，研制开发了棱体成形车刀参数化CAD系统，设计了各功能子模块，完成了图形用户界面设计、参数计算程序设计，建立了自定义函数库、数据管理系统和图形系统。该系统能够准确、快捷地完成棱体成形车刀的设计计算并生成工程图。     

简单可靠的天然金刚石刀具精密刃磨主轴

对现有天然金刚石刀具的刃磨设备进行了分析,研制了一种结构简单、造价低、稳定性良好的新型天然金刚石刀具精密刃磨主轴。介绍了刃磨主轴的结构、特点。     

Wear behavior of some cutting tool materials in hard turning of HSS

This study presents an assessment of the performance of four cutting tool in the machining of medium hardened HSS: polycrystalline c-BN (c-BN+TiN), TiN coated polycrystalline c-BN (c-BN+TiN), ceramic mixed alumina (Al₂O₃+TiC), and coated tungsten carbide (TiN coated over a multilayer coating (TiC/TiCN/Al₂O₃)). The Al₂O₃+TiC and the coated carbide tools can outperform both types of c-BN at high cutting speeds. Raman and SEM mapping revealed an alumina tribo-layer that protects the surface of the Al₂O₃+TiC cutting tool. The high chemical and thermal stability of Al₂O₃ tribo-films protects the tool substrate because it prevents the heat generated at the tool/chip interface from entering the tool core.     

棱体成形车刀CAD自动设计数据处理的研究

阐述工程数据处理的基本方法和要点,进一步分析棱体成形车刀CAD系统中数据处理技术的方法.实现计算机按要求自动检索和调用棱体成形车刀的数据,在程序编制过程中将其程序化,解决计算机自动设计棱体成形车刀数据处理的难题.     

On the prediction of surface roughness in the hard turning based on cutting parameters and tool vibrations

This research work concerns the elaboration of a surface roughness model in the case of hard turning by exploiting the response surface methodology (RSM). The main input parameters of this model are the cutting parameters such as cutting speed, feed rate, depth of cut and tool vibration in radial and in main cutting force directions. The machined material tested is the 42CrMo4 hardened steel by Al₂O₃/TiC mixed ceramic cutting tool under different conditions. The model is able to predict surface roughness of Ra and Rt using an experimental data when machining steels. The combined effects of cutting parameters and tool vibration on surface roughness were investigated while employing the analysis of variance (ANOVA). The quadratic model of RSM associated with response optimization technique and composite desirability was used to find optimum values of cutting parameters and tool vibration with respect to announced objectives which are the prediction of surface roughness. The adequacy of the model was verified when plotting the residuals values. The results indicate that the feed rate is the dominant factor affecting the surface roughness, whereas vibrations on both pre-cited directions have a low effect on it. Moreover, a good agreement was observed between the predicted and the experimental surface roughness. Optimal cutting condition and tool vibrations leading to the minimum surface roughness were highlighted.     

细长轴数控车床径向进给系统和刀台一体化设计

从力学角度分析细长轴类零件车削加工变形原因,提出细长轴数控车床径向进给系统和刀台一体化设计方案,解决由于机床结构的原因所造成的细长轴类零件车削加工变形问题。     

淬火钢件的车削刀具与切削参数选择

着重说明了车削淬火钢件时,如何通过合理地选用刀具材料、刀具几何参数及切削用量达到理想的切削效果,并提出车削淬火钢件时应注意的若干问题.     

车刀智能化刃磨的理论研究与仿真分析

针对现有车刀刃磨方法的局限性,建立车刀各刀面刃磨数学模型,设计出刃磨装置,并进行仿真分析,通过车刀位姿调整,实现任意一个被刃磨刀面与砂轮的磨削平面重合,以获得最佳刃磨成形表面质量,最终为开发机床刀具刃磨中心奠定理论基础.     

光学自由曲面快速刀具伺服车削误差的补偿

受各种误差因素以及周期性变化的切削力的影响,快速刀具伺服金刚石车削技术往往难以用一次车削获得满足光学性能要求的自由曲面。本文提出了一种利用线性差动传感器(LVDT)实现高精度接触式自由曲面在位测量的方法。该方法结合两自由度快速刀具伺服系统,实现了基于快速刀具伺服(FTS)的自由曲面车削加工的误差补偿。试验结果表明,该技术将自由曲面的加工精度提高了20%,表面粗糙度降低18.1%,解决了FTS系统与机床运动的同步问题,可补偿机床xyz三向运动误差,可用于自由曲面加工误差的修正。该方法还可用于不对称幅度较大的曲面或硬脆性材料的加工等,故促进了高精度光学自由曲面的推广应用。