大倾角中厚煤层综采工作面坚硬顶板弱化技术的应用

为解决花山煤矿大倾角中厚煤层坚硬顶板综采工作面在初采初放期间初压步距长、采空区悬顶面积大导致来压强度大、瓦斯涌出量大、设备损坏严重等问题,采取切眼深孔爆破拉槽及回风巷深孔爆破技术进行顶板弱化处理,同时采用矿压在线监测等手段监测顶板弱化效果,达到缩短综采工作面初压步距的目的,确保大倾角中厚煤层坚硬顶板初采初放阶段安全管理和正常回采工作,杜绝人员伤亡及设备损坏事故,对类似综采工作面顶板弱化工作具有借鉴作用。     

短综放面初采爆破预裂顶板现场试验研究

针对较硬顶板下短综放工作面在初采阶段顶煤和顶板难以自行垮落造成的采空区悬顶面积大、漏风严重,以及突然大面积垮落带来的冲击力对支架和人员造成危害和初采期顶煤回收困难等问题,提出深孔爆破预裂弱化短综放面顶板的技术方案。通过对比实施爆破预裂的3302工作面和未爆破预裂的3301工作面顶板矿压监测数据,分析了深孔预裂爆破对3302短综放面初采期顶煤与顶板垮落和煤炭回收率的影响。     

综放工作面初采前顶板弱化技术研究

介绍了综采放顶煤工作面初次放顶前,对其坚硬顶板采用深孔爆破进行预裂弱化处理的方法,提高了煤炭回收率,保证了工作面初采放顶顺利进行。     

综放工作面厚层坚硬顶板深孔预裂爆破技术研究

以综放工作面厚层坚硬顶板为工程背景,针对顶板开采过程中大面积悬顶及强矿压显现,提出了深孔爆破预裂顶板技术,分析了爆破破岩分区、致裂机理和钻孔及爆破工艺合理参数。确定了现场爆破方案,在工艺巷两帮及顶板实施深孔预裂爆破。该技术在预裂顶板与减缓强矿压显现方面取得了良好的技术效果,实现了综放工作面安全高效开采。     

坚硬顶板工作面强制放顶技术试验

义棠煤矿下组煤9#煤层为石灰岩顶板,顶板坚硬,不易跨落,回采工作面周期来压步距较长,来压时容易压死支架,易发生安全事故。通过在090102工作面采取工作面两巷超前深孔松动爆破来弱化顶板,减小顶板破断步距,从而弱化顶板对支架的压力和顶板对侧向煤柱的压力,保证工作面的安全回采及巷道围岩的稳定性。090102工作面为义棠煤矿的强制放顶试验性工作面,现场试验中通过力学理论计算法来确定强制放顶步距,从而确定松动爆破参数和爆破工艺,并制定安全措施。     

10-205工作面开采矿压规律分析与强制放顶技术应用

为避免坚硬顶板大面积悬顶诱发动力灾害,以锦程矿10-205工作面赋存K2石灰岩坚硬顶板为工程背景,分析了工作面开采矿压显现规律,工作面初次来压步距约45 m。分析认为工作面顶板岩层需进行弱化处理,设计采用深孔松动爆破的方式对10-205工作面坚硬顶板进行强制放顶,工作面初次来压步距显著减小。     

坚硬顶板深孔预裂爆破参数优化数值模拟研究

深孔预裂爆破是弱化坚硬顶板的一种有效方式,预裂爆破参数的选择对顶板弱化效果有很大影响。以山西某矿22205厚煤层坚硬顶板综放工作面的具体工程地质条件为背景,采用基于Hoek-Brown强度准则的岩体深孔预裂爆破影响区等效连续力学参数估算方法,运用FLAC3D软件建立了坚硬顶板深孔预裂爆破的三维数值计算模型,研究了不同的爆破孔距开切眼距离、爆破孔深度等关键参数对坚硬顶板初次来压的影响规律。在此基础上,合理设计优化了22205综放工作面坚硬顶板的深孔预裂爆破方案与参数,并进行了现场工程实践。现场矿压监测结果表明,采用深孔预裂爆破技术后,坚硬顶板的初次来压步距减小了约20m,显著改善了坚硬顶板来压期间的安全状况,保障了工作面的正常安全生产。     

深孔预裂爆破在综采面坚硬顶板控制中的应用

针对坚硬顶板工作面由于回采初期顶板垮落步距大而易引发矿井灾害的问题,选取了马兰煤矿18506工作面作为研究对象,提出了采用深孔预裂爆破弱化顶板的方法。依据相关爆破理论和力学理论,结合18506工作面的实际条件,通过分析深孔预裂爆破弱化顶板的机理,确定了深孔预裂爆破参数,并实施了现场试验。结果显示,初次来压期间矿压显现不剧烈,直接顶初次垮落步距缩短10 m,基本顶的初次来压步距缩短了14.2 m。试验表明,深孔预裂爆破对顶板的弱化作用明显,可降低相关灾害的发生。     

深孔爆破在坚硬顶板沿空留巷中的设计及应用

针对曙光煤矿1226工作面运输巷沿空留巷时坚硬顶板的悬顶及不易垮落问题,特采取深孔爆破强制放顶的方法来释放顶板压力.首先对巷道地址生产条件及深孔爆破强制放顶卸压机理进行分析,进而设计出详细的深孔爆破方案及具体参数,并在1226工作面运输巷实施了超前深孔爆破.现场矿压观测发现,沿空留巷在经历了巷道掘进、工作面回采、留巷施...     

长平矿大采高工作面切眼小孔径预裂顶板技术

晋煤集团长平矿4311工作面由于老顶岩层致密坚硬,回采过程中不易垮落,为了防止工作面在初采初放时悬顶面积过大,造成瓦斯及顶板事故,特采用小孔径(42 mm)锚索钻机深、浅孔综合预裂方法弱化顶板,以深孔爆破预裂老顶为主,以浅孔爆破破断锚索和增加深孔爆破自由面为辅,顶板预裂处理以后,工作面上端头推进25.2 m时老顶来压,效果显著。该技术简便可靠、易于实施,具有一定的经济、社会效益,值得推广应用。     

综放工作面坚硬顶板预裂爆破技术研究与应用

针对古城煤矿N1303综放工作面开切眼处坚硬顶板易造成大面积悬顶的实际情况,采用现场调查与理论分析等方法,对综采工作面深孔预裂爆破弱化顶板技术进行了研究,合理确定了弱化顶板高度、炮孔间距、倾角与深度等技术参数,为同类条件下的顶板预裂爆破技术的应用提供借鉴。     

深孔预裂爆破与水力压裂技术的工业性对比试验

为解决坚硬难垮顶板的技术难题,采用深孔预裂爆破与水力压裂技术分别进行工作面初次放顶的工业性对比试验。试验结果表明:深孔预裂爆破技术通过强制放顶的爆落煤岩块基本可以充满支架后的采空区,有效减弱顶板初次来压时的动载冲击作用,避免飓风的形成,但安全性较差,易产生大量有毒有害气体;定向水力压裂技术通过优化施工设计可有效弱化工作面顶板岩层,破坏顶板完整性,使得顶板能够在工作面推进过程中分层分次及时垮落,有效减弱顶板来压对工作面支架的冲击。     

综采工作面坚硬顶板处理

介绍了处理综采工作面坚硬顶板的两种方法:强制放顸法和压力注水弱化顶板法,分析了两种方法的效果及优缺点,论述了两巷断顶法的工艺方法和深孔爆破参数的选择,探讨了压力注水弱化项板的机理和注水孔的布置及压力注水工艺.     

综放面初采强制放顶深孔爆破技术

官地矿为高瓦斯矿井,中八区28416工作面采用"采9放8"综采放顶煤开采方式,工作面顶板坚硬,初采期间初次来压步距较大(一般情况为30m左右),且8#煤为易自燃煤层(发火等级为Ⅱ类),通过确定深孔爆破炮孔布置参数,采用深孔爆破技术进行强制放顶。实践证明,强制放顶深孔爆破技术减小了顶板初次来压步距,降低了顶板初次来压强度,工作面推进16m时,顶板全部跨落,采空区充填严实,保证了初采期间的安全生产。     

永新煤矿A503工作面循环放顶技术应用

为保证工作面顶板来压期间的安全回采,在来压期间对工作面实施强制放顶技术,针对乳化炸药深孔爆破的优点进行分析,在工作面上下顺槽分别布置一个老顶孔、一个辅助孔、一个端头孔,并计算出炮孔各个参数,通过工作面来压步距,确定爆破放顶步距为19.0 m,通过放顶效果可知:工作面推进到25.0 m时,采空区顶板全部跨落,采空区充填严实。     

深孔预裂爆破技术在综放工作面的应用

顶板深孔预裂爆破工程是降低老顶初次、周期来压强度,减少因冲击地压造成人员伤害及瓦斯灾害的有效途径。金塔实业有限公司大黄山煤矿积极探索新的放顶煤工艺和方法,借鉴临近矿井的经验,采用深孔预裂爆破弱化顶板技术对顶板进行控制,取得了非常好的效果。     

岳南煤业厚层坚硬顶板深孔爆破放顶技术研究

为解决岳南煤业215102工作面推进时悬顶面积大、不易垮落进而引起矿压显现剧烈的问题,提出了深孔爆破强制放顶技术,通过数值模拟分析了爆破后K2灰岩坚硬顶板的裂纹扩展特征,确定炮孔间距 6 m、炮孔角度45°、炮孔深度13.5 m。实施深孔爆破放顶技术后,坚硬顶板能够及时垮落,工作面平均来压步距32.9 m,减小了25.7 m,平均动载系数为1.27,来压强度明显减弱,保证了工作面初采阶段的安全生产。     

燕子山矿采空区下坚硬顶板强制放顶技术设计

在开采采空区下煤层时,针对坚硬顶板厚度大、强度高、整体性强、基本顶不易垮落的特点,采用了爆破参数优化、现场试验以及模拟实验相结合的方法,采用深孔爆破强制放顶技术对采空区下坚硬顶板进行预裂爆破,对坚硬顶板起到了一定的破坏作用,使工作面初次来压提前到来,实现了工作面的安全回采。此次的深孔爆破强制放顶技术得到了比较显著的效果。     

五家沟煤矿坚硬顶板工作面深孔爆破放顶技术

为解决五家沟煤矿15301工作面推进过程中采空区悬顶面积大、不易垮落的问题,提出了深孔爆破强制放顶技术,设计了炮孔参数及布置方案。对工作面顶板实施深孔爆破后,工作面的来压强度明显降低,满足矿井安全生产的需求。     

首采综放工作面坚硬顶板控制与工程实践

采用支架压力在线监测、微震监测、工作面上隅角瓦斯涌出监测等手段,研究了宽沟煤矿B2煤层首采综放工作面坚硬顶板矿压显现特征及控制问题。结果表明:首采综放工作面初次来压步距达到62.2 m,工作面中上部来压剧烈,下部顶煤冒放性差,采用巷道超前深孔预裂爆破不能有效解决坚硬顶板问题,由此实践了工艺巷深孔预裂爆破弱化坚硬顶板,工艺巷爆破后,围岩活动剧烈程度明显降低,周期来压步距由28 m降低至17.8 m,有效解决了坚硬顶板带来的安全隐患问题。