应用均衡凝固理论铸造摩托车铝缸头

摩托车气缸头是比较复杂的小型铝合金铸件,材质为ＺＬ１０７合金,用金属型铸造,由于我厂具有多年生产该铸件的经验,故其合格率和铸件质量达到了较高的水平。但其铸造工艺一直沿用传统的顺序凝固理论生产,采用底注、顶部用大冒口补缩的浇注工艺,因此工艺出品率相当低...     

铜合金常形板类铸件的半金属型铸造工艺

采用砂型铸造生产铜合金板类铸件时,在铸件两侧面易出现氧化夹杂或疏松现象,打箱后还常发生弯曲、甚至扭曲情况。对于长小于2 200 mm、宽小于350 mm、厚小于90 mm的板类铸件,采用半金属型铸造法质量更为可靠。根据多年经验,讨论了金属模及铸造工艺的设计要点,并给出了板类铸件在半金属型铸造时的冒口计算、核算方法,避免了经验设计方法的不够准确及凝固模拟技术的繁复费时的问题,既能保证充分补缩,又能获得较高的工艺出品率。     

铝合金连杆的铸造工艺模拟与优化

对2A14铝合金连杆铸件的浇冒口系统进行工艺设计,运用Pro/E软件对铸件进行三维建模,采用ProCAST软件对其金属型铸造的铸件温度场、流场、应力场进行数值模拟。分析表明:当浇冒口直径分别为23、30 mm,浇注温度为700℃、模具预热温度为250℃、铸件留模时间为90 s时,铸件的工艺出品率由经验公式计算的53.06%增加到59.69%,且铸件组织致密,热应力小,取出铸件容易。经生产验证,达到了铸件预期的质量。     

模数法设计金属型铸造铝活塞保温冒口

根据保温冒口的散热特征,引用有效散热系数修正凝固模数,进一步修正金属型铸造的凝固比得出金属型保温胃口方程式.并设计了东风EQ140汽车活塞的保温冒口.浇注实验结果显示:铸造工艺出品率提高到84.9%,显著提高了冒口有效补缩效率.     

金属型覆砂铸造195球铁曲轴

采用金属型覆砂铸造批量生产１９５球铁曲轴，解决了砂型铸造生产球铁曲轴时存在的缩孔、缩松等缺陷问题，实现了无冒口铸造，工艺出品率和铸件成品率均达到９０％以上，球化等级提高到１～２级，石墨球直径达到６级，正火后铸件力学性能达到了ＱＴ８００－２标准，提高了生产效率，降低了生产成本。     

电机座的铸造工艺方案

通过试验最后确定采用湖南擦洗砂，日本８８１涂料、粘结剂用水玻璃加糖浆做造型材料，铸造方案为立做，立浇，底注式，三开箱，６个明冒口，９个保温暗冒口，１０块外冷铁。铸件工艺出品率５６％。     

发热冒口在球墨铸铁轴箱铸件生产中的应用

发热冒口具有发热和保温的双重作用,广泛应用于铸钢件的铸造工艺之中。将发热冒口应用在一种结构复杂的高韧性球墨铸铁轴箱的铸造生产中,有效地解决了铸件孤立热节部位的补缩难题,确保了铸件的内部品质要求,简化了该类铸件的工艺设计,从而有效提高了铸造工艺出品率。     

高压电气产品铝合金端盖类铸件的工艺优化

铝合金端盖类铸件的结构特点是壁厚差较大,补缩通道连续性较差且不畅通,以至于局部厚大部位很难实现顺序凝固,易产生缩松缺陷。依据多年实践经验结合铸造理论,通过采取不同的工艺方案生产,并经实际生产验证,不断优化铸造工艺方案,最终实现铸件的顺序凝固,去除缩松缺陷。采用优化后的金属型低压铸造方法生产的铝合金端盖铸件,铸件的内部质量与力学性能都有大幅度提高,而且工艺出品率高、效率高、成本低并且节能环保。     

振动减小铸件冒口尺寸的研究

在某金属型铝合金铸件中冒口占的比例较大,试生产过程中冒口根部与铸件连接部位极易产生缩孔缺陷。鉴于此,对铸件浇注过程施加机械振动;在保证铸件质量的前提下减小冒口尺寸,以提高铸件的工艺出品率。结果表明,在振动频率30 Hz和振幅0.16 mm的条件下,铸件内部缩孔缺陷得以消除。在相同的振动参数下,冒口尺寸减小至36.8%时,铸件内部缺陷重新产生。     

球铁无冒口工艺的试验与应用

采用无冒口铸造工艺获得需全部加工铣齿的100×100mm以上大断面健全铸件,国内尚无成熟的经验。为此在实际生产条件下,对重量500～4000kg、壁厚50～200mm的球铁件进行无冒口工艺试验,结果表明:工艺出品率在90％以上,并节约金属材料,简化工序,经济效益明显。我厂生产的球铁件,多数是断面80×80mm以上的铣齿蜗轮、水压机冲压模具、衬环类等铸件,重量为500～4000kg,要求内部组织致密,其牌号     

永久型保温冒口在金属型铸造小型铝铸件上应用

传统的保温冒口基本上是一次性保温冒口 ,其优点是 :制造方便、周期短、成本低、保温效果好 ,多用于黑色金属。但用于金属型铸造成批生产的中小件 ,却存在如下缺点 :所需冒口数量多 ,总成本高 ,污染生产现场。为适应金属型生产需要 ,我们研究了一种微型保温冒口 ,用来生产象压缩机连杆、活塞等小型铝铸件。1　在金属型铸造铝连杆上的应用压缩机连杆如图 1所示 ,其材质为ＺＬ10 5铝合金。采取垂直分型 ,从连杆顶部引入金属液 ,浇道和冒口合二为一。图 1所示双点画线为普通冒口的形状和尺寸 ,冒口和连杆为一整体型。有关参数为 :浇注温度 72 0…     

珍珠岩球形保温冒口在铜合金铸件上的应用

为了提高铜合金铸件的成品率,防止铸件产生缩孔、缩松缺陷,我厂试验成功珍珠岩球形保温冒口。二年来的试验与生产应用证明,其补缩效果非常理想,经济效益显著提高。铸造黄铜件合格率达95～100％,铸造锡青铜件合格率达90％以上。保温冒口的重量约等于普通冒口的1/3～1/2。工艺出品率平均提高15％。冒口补缩效率达25％。一、保温冒口的设计与计算球形铸件比同体积其它形状铸件的凝固模数大。所以冒口设计成球形(见图1)。     

机车电机水冷端盖铝外套铸造工艺设计及优化

根据机车电机水冷端盖铝外套的结构特点,进行了铸造工艺的设计及其优化。数值模拟结果表明,在铸件的热节处设置合适的环状冒口、暗冒口和冷铁,有效地改善了铸件内部缩孔、缩松问题。接着对铸造工艺进行了优化,将环状冒口高度降至90 mm,将暗冒口高度降至80 mm时,铸件的工艺出品率为51.6%,比优化前提高了14.2%。采用优化后的铸造工艺生产的铸件质量优良。     

铁型覆砂铸造及其发展

铁型覆砂铸造是指在金属型（铁型）内腔覆上一薄层树脂砂，然后采用这种覆砂铁型浇注铸件。原来主要用于球铁曲轴，现已扩大应用到50余种（类）铸件。由于覆砂铁型刚度较高，用于球铁件能实现无冒口铸造．提高工艺出品率，并能提高铸件尺寸精度，改善表面质量。笔者介绍铁型覆砂工艺的基本原理、发展情况以及计算机凝固模拟在该工艺上的应用。     

铝合金涡轮低压铸造工艺的改进

铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件，其零件如图1所示。铸件重为42kg，结构复杂，要求在0．5MPa压力下进行水压试验，保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀，薄壁处的叶片3．4mm，厚壁处70～90mm，叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷，增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求，决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的，以往在生产过程中由于工艺不尽合理，造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷，使产品的废、次品率达70%，且一般每个铸件均需焊修和粗加工，铸件返回焊修率50％。基于上述原因，我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。     

合理使用涂料 提高铸件质量

为了获得优质的铸件及延长铸型的使用寿命,在金属型(芯)上喷刷涂料,早已被人们认识和使用。但在生产中,常因涂料使用不当而引起的各种铸造问题,但往往被人们所忽视。就铸造铝合金而言,金属型所使用的涂料,有石棉粉、大理石粉、滑石粉、氧化锌等,它们的导热性能都较差。喷涂后,对金属型(芯)具有一定的保温作用。生产中,涂料如果使用不当,会导致出现各种铸造缺陷。     

基于AnyCasting的齿圈座铸钢件发热保温冒口设计

介绍了基于CAE的冒口设计方法,针对传统的冒口设计方法中存在的不足,采用AnyCasting铸造模拟软件对某厂生产的挖掘机齿圈座铸钢件发热保温冒口进行模拟.根据模拟所得的铸件凝固时间直接计算冒口模数,并利用补缩液量法校核冒口体积并确定冒口的数量.生产验证表明,该工艺设计的发热保温冒口补缩效果良好与模拟结果相符,既保证铸件无缩孔缺陷,又提高了工艺出品率.     

保温冒口在消失模铸钢件海轮艉套上的应用

较大型铸钢件由于壁厚，尤其结构拐角处热节突出，制定铸造工艺时多数都要设补缩冒口。传统水玻璃砂型或树脂砂型铸造此类钢件，其工艺出品率一般都不高。如果同时采用其他工艺措施相配合，工艺出品率提高到70％～75％左右已经比较理想。近几年消失模铸造在我国铸造行业有了长足发展，部分铸钢厂引入消失模铸造工艺后，其冒口的设置方法基本是沿用传统砂型铸造。铸钢件的工艺出品率一直是铸造企业刻意追求的重要经济技术指标，因为它牵涉企业制造成本和经济效益。本介绍在消失模铸钢件中采用保温冒口的尝试。     

纤维复合型保温冒口套在铸钢生产中的应用

作者介绍了该种保温冒口套在铸钢件生产中的应用情况、保温冒口的设计、使用方法及注意事项。该保温冒口比普通冒口节约钢水50~60%,铸件工艺出品率可提高5~15%,冒口的补缩效率为30%,经济效益系数可达15以上。     

某车轮轴金属型铸造工艺的实验研究

利用金属型铸造,研究了某车轮轴铸造工艺.发现原工艺中内浇道影响到铸件的收缩,出现了热裂等铸造缺陷.采用浇冒口改进工艺,侧面开出气孔,消除了热裂缺陷.采用自制的金属型涂料,成功试制出合格铸件,获得实用有效的车轮轴金属型铸造工艺.