影响M2钢丝“高频热塑性”的因素的讨论

<正> 近几年来,路产M2高速钢丝被工具厂广泛地运用在麻花钻头的生产可。北京量具刃具厂在φ13～φ3四辊热扭轧麻花钻头的生产中,发现国产M2钢丝的钻头往往在韧带部位产生裂纹,有时裂纹率很高,而这种情况在使用日立公司SKH9(相当M2牌号)钢丝中很少发现。这种状况对钻头的质量和经济效益带来很不利的影响。钢丝在高频感应圈中被瞬间加热至1000℃左右,进行四辊扭轧制成钻头。可轧性的好坏即引入所谓钢丝的“高频热塑性”问题。     

直柄钻头四辊轧制工艺存在的主要问题及发展前景

<正> 在现阶段,直柄麻花钻头四辊扭轧工艺的应用虽然已相当广泛,但是由于工艺及材料热塑性方面的诸多问题,在日益激烈的国际竞争中,四辊扭轧工艺正在失去优势。目前存在的主要问题是: 1、四辊钮轧工艺扩大了冷拔M2钢丝中的原有缺陷,使有的高频热塑性不良的材料因扭轧产生裂纹而报废。     

二次轧制参数和退火热处理对TA5-A钛合金热轧板力学性能的影响

对TA5-A钛合金板采用不同的二次轧制工艺进行热轧,然后再进行退火热处理,主要研究了二次轧制参数和退火热处理对热轧板材力学性能的影响。结果表明:在加热制度相同的条件下,因钛合金板材边部降温快,塑性差,故而轧制变形率较大且终轧温度低的板材边部出现了较多裂纹;较大的轧制变形率有利于提高热处理后钛合金的强度、塑性和韧性,终轧温度控制在800℃左右比较合适;随着退火温度升高,钛合金板材的伸长率和断面收缩率均升高,而强度及冲击韧性则均下降。     

无缝钢管内壁的高效磨削

不锈钢无缝钢管经热轧后再经多次冷拔使其直径逐渐减小,在这些加工过程中有的钢管内壁上产生轴向条纹和微观裂纹,其深度可达0.10～0.20mm或更深,有时产生重皮,影响了再冷拔加工质量,且易造成废品,为了保证产品质量,冷拔前必须将钢管内壁上存在的缺陷清除。     

4140钢热轧调质材生产工艺

以轧代锻生产(○)254mm～(○)310mm的大规格4140钢热轧材.通过对调质过程中淬火和回火工艺的控制消除了纵向裂纹的产生,并严格执行均匀45°倒角工艺,有效控制了环形裂纹的产生.所生产钢材的各项指标均达到了用户的要求.     

低合金高性能高速钢的应用

目前,低合金高性能高速钢W4Mo3Cr4VSi(简称F205),在国内某些厂家,正在机用锯条、立铣刀和钻头上等试用推广。我厂对钻头和拉刀等进行了生产性试验研究,结果表明,该钢种不仅具有通用高速钢的性能,而且热塑性能好,易于加工制造,热轧扭时,裂纹率很低,既易于操作,又使生产成本大为降低,用户使用也满意,我厂先后投产试用了20t多F205钢材,收到了明显的经济效益和社会效益,正在推广应用。     

摆碾件废次品分析

1.冷拔开裂 冷摆碾所使用的原材料不一定与摆碾用毛坯的直径相同。需要将其预拔到预定尺寸。在冷拔过程中常在钢材表面产生横向裂纹,裂纹附近常伴有塑性变形。 造成冷拔开裂的原因很多: (1)临界变形值的影响 要将钢材拉拔到预定的尺寸,往往需要通过几次拉拔,每次拉拔后应进行再结晶处理以消除拉拔时产生的加工硬化现象。众所周知,金属的冷变形程度会影响再结晶后的晶粒大小,若金属冷变形程度处在临界变形度范围内时,再结晶退火后晶粒度会特别粗大,使塑性大为降低,再进一步拉拔时就会发生断裂。因此,在实际生产中需要经过测定或计算,或者采用中间退火,避免拉拔变形程     

冷变形高速钢材中的组织遗传及其影响

本文对W6Mo5Cr4V2A1冷轧高速钢板和W6Mo5Cr4V2冷拔高速钢丝进行不同工艺的热处理后,用电子显微镜观察,发现冷变形量较大时,高速钢存在沿冷作加工方向的变形织构和局部高畸变带,而且这种变形织构和畸变带经淬火回火后仍然遗传下来,对高频热塑性和刀具开裂影响甚大,尤其对铝高速钢影响更为显著,而这种变形织构和畸变带除了与变形量大有关外,其高畸变带还与硫的偏聚有关。较大减面率的冷变形和低温退火的应变时效作用所共同造成的基体中碳和合金元素的贫化和不均匀分布,降低局部区域的οs是高频热塑性下降的另一个重要原因。经冷作加工后及时进行相变球化退火或高温退火,对改善变形织构和高畸变带使合金元素均匀化是有利的,其机理在于相变重结晶破坏变形织构的遗传和使基体合金元素均匀化。     

板带钢热轧纳米润滑实验研究

通过在不同润滑条件下的热轧润滑实验,研究纳米润滑对板带钢热轧过程中轧制工艺参数、轧后表面质量及氧化层厚度的影响。结果表明:采用纳米润滑能够保证轧制过程顺利进行,相比传统轧制液能够降低轧制力10%~16.3%,减少终轧厚度10.8%;同时能降低板带钢表面粗糙度,显著改善轧后表面质量;采用纳米润滑时板带钢轧后氧化层厚度只有7μm左右,且氧化层致密、均匀,空洞、裂纹等缺陷较少。     

08Al热轧板表面纵裂纹原因分析

对08Al热轧板出现表面纵裂纹的试样进行系统分析,结合生产工艺,找出了影响热轧板产生纵裂的主要因素:连铸坯表面裂纹严重,经过高温长时加热内氧化严重,在轧制过程未轧合而形成表面裂纹。     

锯齿形切屑形成过程根切试验研究

通过根切试验获得了大量锯齿形切屑根部样本,对样本进行金相处理之后得到了清晰的锯齿形切屑根部组织图片,基于切屑根部组织的变形特征,分析了锯齿形切屑的形成过程及机理,并建立了锯齿形切屑形成过程模型。研究结果表明：锯齿形切屑形成过程可分为第1变形区内剪切挤压变形积累和初步剪切面的形成阶段、切屑自由表面与切削层自由表面分离即剪切面的形成阶段、第1和第2变形区内锯齿单元发生整体集中剪切滑移阶段;锯齿形切屑的形成是由于第1变形区内靠近刀尖处材料发生热塑性失稳导致;绝热剪切带内部和切削层表面处有裂纹产生,裂纹产生于锯齿单元整体剪切滑移阶段,并且靠近切削层表面处更容易产生裂纹。     

12.9级内六角螺栓镦头支撑面放射状细裂纹原因分析

用SCM440钢材生产12.9级内六角螺栓时,产生大批镦头支撑面放射状细裂纹。通过检验分析,认为镦头支撑面裂纹产生的主要原因是球化退火过程中,盘条表面由于气氛保护不良,因氧化导致盘条表面产生完全脱碳薄层,该区域的Cr原子富集于晶界,在其后相变过程中产生组织应力导致晶界开裂,次要原因是退火后球化率偏低,盘条的冷镦性能不佳所致。     

HRB335/400钢筋混凝土用热轧带肋钢筋表面纵向裂纹成因分析

采用金相检验，扫描电镜及其能谱分析等方法对HRB335／400热轧带肋钢筋（以下简称螺纹钢筋）的表面纵向裂纹进行综合分析，发现产生表面纵向裂纹的主要原因是亚表层的夹杂物造成的，并讨论了不同类型夹杂物对钢筋纵向裂纹的影响，如果轧坯表层存在大量的轧制温度下难于变形（γ＜0．5）的夹杂物（如（Fe,Mn)O），由于月牙肋处的应力集中和变形集中，在高温轧制过程中，很容易在夹杂物聚集的表层产生表面纵向裂纹，如果轧坯表层存在一层高温易于变形（γ＞0．5）而低温不能与钢一起变形的夹杂物（如锰硅酸盐），那么高温轧制时这种夹杂物形成连续的带状，冷弯时由于夹杂物与钢不能协调变形，极易在月牙肋应力集中处形成表面纵向裂纹；如果轧坯表层夹杂物在高温和低温与钢的相对塑性相差都很大（如氧化铝等），则对高温和低温的表面纵向裂纹均有影响；γ值越低，这种情况出现的可能性就越大，另外，夹杂物（如硫化锰和锰硅酸盐）与钢的热膨胀系数不同对冷弯裂纹也有一定影响，在此基础上提出相应的改进措施。     

干式车削淬硬钢表面变质层的形成机理研究

采用由数控车床、测力仪、高速红外热像仪、扫描电子显微镜等设备组成的试验测试系统,通过使用PCBN刀具低中高速干式车削淬硬钢Cr12Mo V(45±1HRC)试验,揭示了不同切削速度条件下热-力效应对白层厚度的影响规律,分析已加工表面(层)微裂纹的形成机理。结果表明:低速车削时切削力和切削温度对白层厚度的影响较显著;中高速车削时温度对其影响显著,且呈正相关,而切削力对白层厚度的影响不明显。低速车削条件下,热-力耦合促使加工表面(层)组织中产生了明显的微裂纹,高速车削时得到了较为完美的加工表面。     

三种涂层钻头钻削不锈钢的切削性能研究

以轴向力和扭矩为判据比较分析了三种涂层高速钢钻头钻削不锈钢时的切削性能。试验结果表明 :TiN表面多层涂层钻头钻削效果最好 ,TiCN表面多层涂层钻头次之 ,TiN单层涂层钻头钻削效果最差。同时发现 :不同涂层钻头钻削不锈钢时产生的轴向力和扭矩值随进给速度的增加而增大 ,但在固定进给速度 (0 .12mm/r)、改变转速时 ,三种涂层钻头的轴向力与扭矩值在转速为 1.4r/s时最小 ;转速增加至 2 .0r/s时轴向力和扭矩增至最大 ;转速继续增加至 2 .6r/s时轴向力与扭矩值开始下降     

磨削剥离裂纹的产生机理与特征

磨削剥离裂纹产生的原因为:当磨削变质层的深度达数个毫米时,在深度方向上磨削变质层和零件基体正常组织之间的应力显著增大,受此应力叠加作用的影响,当磨削裂纹在表面最大拉应力处产生并扩展到一定深度后,最大拉应力的最大方向从原来水平方向逐渐向垂直方向偏转,使裂纹沿着水平方向扩展,当达到变质区的边界时受表面变质区收缩拉应力的影响,再扩展到表面,形成磨削剥离裂纹,并在裂纹末端伴随有明显的锯齿特征。     

调整热处理工艺消除渗碳件磨削裂纹

渗碳零件在磨削加工时,硬化层表面往往因产生裂纹而报废,造成损失,究其原因,与机械加工和热处理均有关系。我厂生产的活塞本体,如图1所示。材料为20CrMnTi,热处理技术要求:渗碳层深1.3～1.8mm(加磨量),表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC28～32。原工艺过程为:锻造——退火——机械加工——调质——机械     

在鹽浴热处理的时候 防止高速鋼表面麻点的方法

高速鋼工具的表面在淬火后往往局部有麻点。这些麻点使得工具的質量达不到技术条件的要求,給国家造成了损失和浪费。为什么会产生局部麻点呢?怎样防止产生表面麻点呢?为了寻找答案,我們做了研究和試驗。我們發現有六种原因使工件产生表面麻点,也找出六种相应的防止方法。现在把它們介紹在下边,供大家参考。     

出水管钎焊裂纹的成因及解决办法

我厂某些型号的柴油机,出水管的总管和支管的连接,设计上规定采用铜钎焊。焊接采用氧-乙炔火焰加热,焊后发现总管上有起自焊缝并沿圆周方向伸展的裂纹(见图)。当对这种裂纹进行焊补时,往往是随着焊补的进行,裂纹随之向前扩展。有一次,400根出水管竟有一半因焊补不成而报废。出水总管为外径30毫米,壁厚1毫米的A3热轧无缝钢管。钎焊时为什么会出现裂纹以及如何防止呢?     

电站空冷系统用预覆钎料铝钢复合带材的开发

将钎料层材料4343铝合金和包覆层材料4A60铝合金进行热轧复合,然后与08Al钢在张力条件下通过420 mm轧机进行50%的单道次冷轧复合,随后在罩式退火炉中进行520℃×24h的退火处理,得到电站空冷系统用预覆钎料铝钢复合带材,并对其组织与性能进行了研究。结果表明:预覆钎料铝钢复合带材中08Al钢的组织为再结晶铁素体;复合带材的屈服强度大于250 MPa,抗拉强度为305MPa左右,伸长率大于30%;在608℃保温20min钎焊后铝钢界面未发现金属间化合物,拉剪时断裂发生在4A60铝合金层上,铝钢界面未发生分层。