氧化铝熟料窑窑口结构改造

我公司煅烧氧化铝熟料回转窑为湿法直筒窑,采用单筒冷却机,窑规格为Φ4.5m×100m. 1 原窑口结构 原窑口筒体安装结构示意见图1.筒体前端直接安装窑口护铁,在距窑口700mm的位置设置挡砖圈,在挡砖圈与窑口护铁之间采用浇注料保护筒体.     

φ4m×60m回转窑更换窑口的体会

1 引言 我公司φ4m×60m回转窑由于几次浇筑料掉落,造成窑口护板严重烧蚀,使窑口和风冷套端面受损变形严重.结果是:(1)窑口变形逐步扩展影响到镶砖区,从而影响镶砖质量,使窑的运行周期大大缩短,同时使窑筒体变形扩大化;(2)筒体及风冷套烧蚀变形,使窑的密封效果降低,窑筒体径向跳动量加大,加剧了风冷套和石墨密封块的磨损.为此我们将简体下料口更换了1.42m.     

Φ2.8m×24m冷却机的技术改造

我厂的２台Φ２８ｍ×２４ｍ冷却机入料端形式为钢板焊接,铁砖用螺栓紧固在筒体上,然后在铁砖里灌上集料。由于来自回转窑的熟料温度常年在８００℃以上,冷却机连续运转１个周期以后,螺栓便逐渐氧化,造成铁砖脱落,使筒体变成喇叭形,到两个周期（一年）后便需要更...     

回转窑窑口的改进

1存在的问题我厂现有1台Φ4.0m×80m带余热发电中空窑,窑口铁砖使用一段时间后,内侧与窑筒体产生一定间隙,加之窑口一节产生变形,使窑口铁砖失去挡砖作用,窑口掉砖,窑头密封不好,容易漏料。1998年10月对回转窑窑口进行了改造。2问题分析窑口铁砖的结构见图1。图1窑口铁砖结构示意1)从图1可见,现用铁砖与窑体联接的底部较短,只有窑砖长度的1/2,这样外圈砖向窑口的推力都集中在铁砖的挡板部分,砖向外的推力推动铁砖,然后作用于窑口筒体,使之产生变形。2)现用铁砖由于底板较短,与筒体联接处的钻孔靠窑口较近,降低了窑口刚度。3)由于图1所示空隙…     

解决多筒冷却机回转窑下料口筒体断裂问题的尝试

1情况介绍 我公司有 6台带多筒冷却机的湿法水泥回转窑。其中老线 4台是 50年代建成投产的；新线 2台分别是 80年代和 90年代建成投产的， 6台窑下料口筒体都有龟裂。为了制止龟裂，曾将老线 4台窑下料口筒体的厚度从 42mm增加到 45mm，再从 45mm增加到 50mm。另外还在下料口两端圆周设厚度 20mm、宽度 300mm的加固圈，见图 1。为了提高冷却机的冷却效果，将冷却筒由 10个改为 12个。但改进后筒体龟裂反而加重，并出现断裂现象，严重影响了窑的正常运转。分析认为是冷却筒增多加重了筒体负荷，故再由 12个改为 10个，并将冷却筒前的托轮基…     

回转窑托轮安装方案调整实践

山东东华水泥有限公司5000t/d熟料生产线三档支承回转窑为φ4.8m×74m,在其托轮安装到位并进行二次灌浆后,进行窑筒体吊装对接前检查发现,托轮与轮带的制造尺寸与设计图纸不符。对此,经过分析研究确定,采用适当调整回转窑的中心线高度(将回转窑中心线高度下降5mm)和托轮中心距的方法,来实现回转窑三档处中心点在一条直线上。生产实践表明,回转窑在此方案安装投产以来,没有出现掉砖和托轮轴承发热现象,回转窑运转良好,达到了使用要求。     

水泥回转窑筒体开裂的主要原因及解决措施

水泥回转窑是水泥熟料生产线主要的热工设备,长期处于高温和物料负荷的作用,由于受到温度的不均匀性分布、基础沉降、各零部件的不均匀磨损或更换、人为的不正确调整以及新窑安装时中心线不正等原因的影响,均会造成回转窑热态下中心线不直,如此会造成窑筒体受力不均以及回转窑长期运转下筒体疲劳状态导致筒体开裂现象,本文从窑中心线不正对窑筒体开裂的影响和预防措施进行剖析,希望对同行有一定的借鉴意义。     

回转窑窑口的保护

窑外分解窑的窑口工作环境同其它回转窑有所不同,窑外分解窑单位容积产量高,窑速快,冷却带短,出窑熟料温度高,入窑二次风温也很高,这些使回转窑窑口筒体的机械强度降低,易形成喇叭状,使窑口耐火砖脱落;窑口铁砖在出窑熟料的磨擦和来自蓖冷机高温细料的冲刷下,大大缩短了使用寿命。同时,由于窑口耐火砖和窑口铁砖的膨胀系数相差大,运行时,窑口砖在重力和离心力的作用下,在圆周上产生窜动,砖与砖之间的缝隙变大,最终导致耐火砖抽出。这些问题都导致窑的运转率降低,影响了经济效益。因此,必须保护好窑口系统。     

影响二次风温的因素

我厂 600t/d五级旋风预热器回转窑生产线,采用Φ 3. 2m× 36m的单筒冷却机冷却熟料。二次风温测点位置在窑与单筒冷却机连接的下料溜子偏无料端处。今年我们试验采用无烟煤作为窑用燃料进行煅烧。由于单筒冷却机热效率较低,熟料冷却效果较差,导致二次风温偏低。为了使二次风     

耐热陶瓷涂料在5000t/d回转窑上的应用

<正>乌兰察布中联水泥有限公司5000t/d生产线回转窑规格为Φ5.0m×68m,筒体钢板厚度在38mm左右。窑内烧成带温度高达1450℃左右,热工标定结果显示,窑筒体表面散热约占熟料烧成热耗的8%。尤其在窑砖使用寿命的后期,窑筒体表面局部温度将会更高,烧成带筒体表面平均温度为370℃左右,系统热耗增加。常常由于"红窑"而被迫止料停窑换砖,严重影响窑系统的稳定运行。有时还会造成窑筒体变形,椭     

磷酸盐结合铝质耐磨砖的研制

延长回转窑的运转周期,挖掘我国水泥窑的生产潜力,提高熟料产量和质量,对赶超世界先进水平,实现水泥工业的现代化,具有极为重要的意义。水泥窑窑衬的好坏直接影响水泥窑的运转周期。随着今后大型窑的迅速发展,矛盾将更为突出。目前除烧成带窑衬外,水泥回转窑的其它部位,如冷却机、窑口、冷却带,由于受熟料不断冲刷、磨损,以及温度周期性变化而产生的急冷急热作用,造成的衬砖损坏也是相当严重的。如杭州、大连等水泥厂,由于冷却机衬砖寿命仅1～3个月,比烧成带衬砖寿命低得多,成为影响该厂水泥窑长期安全运转的薄弱环节。因此,除研究解决烧成带窑衬外,也迫切需要研究一种既耐高温又耐磨     

回转窑外排砖溜管的设计与应用#br#

我公司有两条4?500t/d熟料生产线,窑系统的基本配置为Φ4.5m×66m回转窑和SCQ-1296篦式冷却机,熟料破碎机规格为Φ1m×3.3m锤式破碎机。回转窑耐火砖检修过程中,外排砖的主要方式是通过篦冷机、锤式破碎机和熟料链斗机输送至熟料库,再由熟料库外放口放出或直接作为熟料的一部分进水泥磨。这种排砖方式势必对回转窑和篦冷机交叉检修、熟料破碎机寿命及熟料质量等造成不利影响,特别是近年来由于企业频繁停窑,造成耐火砖寿命降低,回转窑换砖频次和数量增加,每次换砖过程中外排砖都造成巨大人力、物力的浪费。为解决此问题,2017年12月停窑期间,我们设计并应用了新的回转窑外排砖方式。     

回转窑筒体直线度对耐火衬体的影响及应对

水泥回转窑筒体直线度是保证回转窑长期运转的一个关键。但是由于窑体长、支点多,要保持中心线准直却比较困难。造成窑体中心线不直的原因很多,如水泥回转窑在安装或调整时,托轮位置不正确,各筒体段节的接口没有对正;由于在使用中,轮带、托轮的不均匀磨损, 基础的不均匀下沉,工艺操作不当等都会造成回转窑筒体直线度不正。水泥回转窑筒体直线度偏差会造成支撑处筒体形成弯矩和交变应力,使支撑处耐火衬体受到纵向的交变应力;此外,回转窑筒体直线度偏差,会增加回转窑的运转阻力,从而增加筒体和耐火衬体的剪切力。在交变应力和剪切力的作用下,耐火衬体的稳定性受到威胁,严重时会造成耐火砖的挤碎、剪断、扭曲甚至掉砖。随着窑龄的增长,回转窑准直度对窑内耐火衬体的损坏现象日益突出。本文介绍水泥回转窑筒体直线度对耐火衬体的损坏机理和对应的措施。     

回转窑开裂弹簧板的现场修复

回转窑弹簧板在水泥熟料生产用回转窑的整体结构与运转中,是筒体装置与动力传递装置连接的关键所在。回转窑由窑筒体装置部分,动力传递装置部分,进料及煅烧装置部分组成,弹簧板在回转窑正常运行中起连接构件、传递动力与支承大齿圈的作用。以Φ4m×60m回转窑弹簧板为例浅析其作用及运行中弹簧板出现裂纹的快速修理方法。     

消除窑头正压的措施

1 前言 我厂为Φ3.2m×52m、600t/d五级旋风预热器窑.1996年7月份投产以来,台产一直徘徊在22～23t/h之间,并且窑头有轻微正压,很难达产达标.由于新型干法窑几乎没有冷却带,出窑熟料温度很高,另外Φ3.2m×36m单冷机内部设计也不太合理.为了降低出单冷机熟料温度和筒体温度,进一步提高窑产量,我厂子1999年2月将回转窑下料口箱体由原来的2.1m增至2.8m,以增大冷却风量,单冷机下料斜坡也由弧形改造成平面形,对斗式扬料板区也进行了改造.但斗式扬料板的长度有所减少,仅占单冷机总长的20%.     

水泥窑筒体温度计算机监测系统原理与应用

水泥窑筒体温度计算机监测系统原理与应用王金，王进忠洛阳水泥厂回转窑是水泥熟料煅烧的关键工艺设备，它的运转情况直接关系到熟料的产量、质量、原燃料消耗及成本。窑内的热工过程、窑村及窖内物料的变化，从很大程度上综合的、间接的反映到了窑筒体表面所形成的温度场...     

延长窑口浇注料使用周期的经验

江西永丰南方水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线2010年6月投料,回转窑窑口浇注料自2012年中修以来使用周期均低于6个月,最短的只有2个月,严重影响窑的安全运行与经济效益。整改实践证明,延长窑口浇注料长度(建议0.8~1.0 m),在窑口增加一道挡砖圈,可使浇注料整体强度有所提高,筒体刚度增强,从而有效保护窑口护铁、挡砖圈、窑筒体,避免其烧损变形增加维修成本。     

回转窑外排砖溜管的设计与应用

<正>1存在的问题我公司有两条4 500 t/d熟料生产线,窑系统的基本配置为Φ4.5 m×66 m回转窑和SCQ-1296篦式冷却机,熟料破碎机规格为Φ1 m×3.3 m锤式破碎机。回转窑耐火砖检修过程中,外排砖的主要方式是通过篦冷机、锤式破碎机和熟料链斗机输送至熟料库,再由熟料库外放口放出或直接作为熟料的一部分进水泥磨。这种排砖方式势必对回转窑和篦冷机交叉     

Φ4.8m回转窑27m～28m多处红窑事故的处理

H公司1号预分解窑水泥生产线回转窑因突然断电筒体变形,镁铝尖晶石耐火砖扭曲严重,Φ4.8 m回转窑27 m~28 m多处红窑,但因销售旺季没有停窑检修,而是加强现场管理,调整配料方案,科学使用燃烧器等热工设备及调整操作参数,补挂窑皮保护筒体,实现大窑稳定运行10个月。     

回转窑熟料下料口结构的改进

回转窑熟料出窑口后需经过下料口再进入冷却机内,熟料出窑口时的温度通常高达1000～1300℃。显然,如果高温熟料经过下料口很快就进入冷却机内,冷却机势必要承受较高的热力负荷。另一方面,下料口作为回转窑与冷却机之间的过渡装置,其冷却效率与熟料在下料口移动速度的快慢相关并影响热回收率和入窑二次风温,而下料口的结构形式将直接影响熟料在其中的移动速度。因此,下料口结构是