Φ 3m× 9m水泥磨双层隔仓板小改造

《水泥》杂志 1999年第 3期刊登了《Φ 3m× 11m水泥磨双层隔仓板的改造》一文,该文将双层隔仓板的内、外圈篦板和盲板合铸为一体,以消除内圈篦板、盲板易相对滑动而造成螺丝扭断导致研磨体窜仓。此方案在短期内也许可以,但从长期来看不经济。 　　首先,合为一体的大块篦板、盲板的整体刚度不如内外分开的篦板、盲板,并且经过一段时间的磨损,在经常磨损部位 (见图 1)很容易出现磨薄折断,造成研磨体窜仓 ;其次,通常磨损部位在内圈,磨损失效后需全部更换,并且检修时增加了劳动强度。 　　现介绍我厂Φ 3m× 9m水泥磨上同一类型的双…     

Φ 3.5m× 60m立筒预热器窑的改造

我厂１号窑为Φ３．５m×６０m立筒预热器窑（克虏伯型）。该窑系统原为Φ３．５m／３．０m×６０m立筒预热器窑，于１９８８年对其进行扩径改造，同时将３环４钵一级４个旋风筒的立筒预热器改造为２环３钵带二级旋风筒的立筒预热器，设计台时产量为２５t／h。改造后，台时产量徘徊在２２．５t／h左右，熟料３d抗压强度仅为２２MPa左右，而且经过１０多年的运行，设备老化严重，粉尘排放超标。在２００２年５月份大修期间对该回转窑系统进行了以下几方面的改造。１改造内容１．１喂煤系统的改造由于煤粉潮湿，煤粉库挂壁严重，下煤不好，特…     

Φ3.6m×70m回转窑窑尾改造

１引言Φ３６ｍ×７０ｍ回转窑,属中空干法窑,由于窑尾带余热发电,因此必须在高温状态下工作,在生产过程中既要提高产量,又要人为将窑的温度再提高一些,以利发电,所以窑尾的温度就比其它窑型窑尾温度高,一般窑尾温度在８００～１０００℃,这对窑体极为不利,基...     

Ф3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Ф3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑.轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1.     

Φ3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Φ3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑。轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1。图1轮带结构经过30余年的运转,高温带Ⅰ档700mm×250mm轮带表面出现了1块700mm×600mm的连片缺陷,深度达65mm。2002年9月8日,该缺陷处有1块面积300mm×200mm的碎片脱落,不能继续使用,我厂决定采用局部挖补的方法修复。具体步骤如下:1)详细检查缺陷部位,确定挖补的位置尺寸,再沿挖补位置向外量100mm划线,做为校对检查线。2)用16Mn钢板卷制1块弧度R1950mm、宽700mm,弧长1100mm…     

Φ4.0m×60m回转窑提产改造

我公司某回转窑从3 200t/d提高到3 500t/d时,分析提产对整个水泥系统的影响,找出主要设备瓶颈,通过改造预热器C₁～C₅旋风筒进口面积、更换高温风机、窑减速机及冷却机风机,成功实现提产降耗目标。通过改造后熟料上升300t/d、C₁出口负压-6 500Pa、C₁出口温度317℃、C₁出口氧含量2.0%。实现了小投入大收益目标。     

φ4m×60m回转窑工艺优化改造

浙江金圆水泥有限公司2条2500t/d熟料生产线分别于2003年9月和2005年1月投产,并在投产后不久就进入了正常生产运行。但随着当地石灰石品位的下降和煤碳资源的紧张及价格成本的上升,进厂原燃料质量下降,造成窑系统的产、质量     

Ф4.8 m×74 m回转窑驱动系统的改造

5000 t/d熟料预分解窑水泥生产线运行在6100 t/d熟料时,窑主减速机和主电机运行负荷大,齿面出现点蚀剥落,电机碳刷打火使用寿命短,驱动系统运转噪声大,频繁出现超额定电流等现象,不能满足安全稳定可靠运行的要求.选用1725 kW减速机、1000 kW电机对驱动系统进行改造,回转窑可在6800 t/d熟料能力下安...     

Φ4.2m×65m回转窑严重跑煤问题的解决

我公司Φ4.2m×65m回转窑,设计产量1000t/d。2000年后,经过几次技改,现生产能力达到1500t/d,2007年1～9月,窑尾CO浓度超标,窑上出现跑煤,严重时导致电除尘器跳闸,预热器结皮频繁,清堵周期越来越短。后经多方努力问题得以解决。     

Φ 3.5m离心式选粉机的改造

我公司水泥粉磨采用Φ２．２m×６．５m球磨机配Φ３．５m离心式选粉机，产量一般在１２～１４t／h，筛余４％～６％，选粉效率在６０％以下。２００１年３月，我公司对用于水泥磨的Φ３．５m离心式选粉机进行改造。改造方案是采取以原Φ３．５m离心式选粉机为母体，根据新型无级变速笼式选粉原理进行改造的方案。原选粉机结构见图１，需拆除的部件有大风叶、小风叶、回风叶、撒料盘、挡风板组件、减速器、电动机和上筒体。图１Φ３．５m离心式选粉内部结构需保留部件有：下锥体、立轴、立轴套筒、过桥、下料锥斗和回料锥体；增加的部件有：…     

φ2.7m×42m回转窑窑头部结构改造

我厂φ2.7m×42m回转窑于2000年3月点火投产,从2001年下半年起,回转窑窑头部分频繁出现故障,2002年因此停车达13次,严重影响和制约了回转窑的运转,2003年3月,我们对窑头护铁以及密封结构进行了技术改造,效果甚好.     

Φ4.2×65m回转窑轮带裂纹的焊接修理

0 引言 我厂Φ4.2×65m回转窑3＃轮带因制造缺陷,加之托轮与轮带接触仅150mm宽,占轮带宽度的29％,且正好在缺陷区,致使缺陷部位长期受力过大,先后出现裂纹、裂纹之间大块脱落、鳞片剥落等现象。对此,我们在某矿山机器厂焊接专家指导下进行了挖补焊接处理,取得了良好效果,现介绍     

Φ4m×60m回转窑窑口护板的结构改造

1995年,我厂将3号Φ4m×60m窑由40t/h的SP窑改造为NSP窑,目前产量可达65t/h,窑口护板结构也从甲、乙型护板改为单块的护板.改造后护板使用效果不理想,每半年更换1次.因窑口护板寿命短对窑口筒体保护不好,2000年大修就更换了窑口直段节筒体,到2002年大修又更换了一次,两次更换筒体段节对筒体损伤较大,维修费用较高.2004年我们利用筒体更换、轮带垫板改造、窑体提速改造的机会对窑口护板结构进行了改造,实践证明,改造效果较好.     

Φ4.2 m×6 5 m回转窑系统的增产改造

我公司预热器窑水泥生产线烧成系统主机(表1)来自罗马尼亚,设计能力为1 000 t/d熟料.1993年4月投产运行,但由于系统设计、设备匹配及结构存在问题较多,致使该系统长期不能达标达产,1999年实际生产能力仅达到900 t/d.为此,从2000年以来,我公司对系统进行了分期改造,使产量达到了1 500 t/d,取得了良好效果.     

弱磁提速在Φ4.2m×65m回转窑上的应用

用弱磁并减少测速反馈系数的办法也可达到回转窑提速增产的目的。从提速理论推导和可行性研究展开讨论。实验和实践证明,此法投资少、效果显著。     

φ3.2×52m回转窑窑尾密封的改造

0前言 我厂于1998年12月建成一条年产20万吨水泥的生产线,熟料烧成采用四川矿山机器厂制造的φ3.2×52m回转窑(带预热器).投产以后,经过五年来的运行,部分部件磨损严重,其中,又以窑尾密封磨损为最.活动圈处间隙变大,导致窑尾漏料严重、频繁,特别在低窑速时漏料现象更加突出.因此,在一定程度上影响了窑的正常煅烧,现场卫生亦一直得不到改善,加大了岗位人员的劳动强度,增加了泄漏物料的转运费用和其它一些经济损失.此外,经过预热器预热的物料温度较高,泄漏物料对岗位人员和设备巡检人员造成安全隐患.     

Φ4m×60m回转窑冷风套连接形式改造

1出现的问题我公司2500t/d熟料生产线投产于2002年,Φ4m×60m回转窑冷风套连接如图1所示,在生产中经常出现连接板焊口拉开、连接螺栓切断的故障,     

Φ4.5m×100m湿法回转窑扬料板改造

我厂Φ4.5m×100m喷入法湿法回转窑,窑内扬料板为Q235钢斗式铆焊件,结构见图1。图1扬料板结构示意扬料板直接焊于筒体内表面上,为保护筒体,在该部位浇注200mm厚混凝土。由于扬料板暴露在高温环境中的面积较大,易烧蚀损坏,同时扬料板结构不合理,勺头部位强度满足不了使用要求,焊     

Ф4.5m×100m湿法回转窑扬料板改造

我厂φ4.5m×100m喷入法湿法回转窑,窑内扬料板为Q235钢斗式铆焊件,结构见图1. 扬料板直接焊于筒体内表面上,为保护筒体,在该部位浇注200mm厚混凝土.由于扬料板暴露在高温环境中的面积较大,易烧蚀损坏,同时扬料板结构不合理,勺头部位强度满足不了使用要求,焊缝易开焊、变形,平均寿命3～4个月.并且更换扬料板需将该部位浇注料清除,易将其它部位浇注料震酥,检修工作量大.     

Ф4m×60m回转窑冷风套连接形式改造

1 出现的问题 我公司2 500t/d熟料生产线投产于2002年,Ф4m×60m回转窑冷风套连接如图1所示,在生产中经常出现连接板焊口拉开、连接螺栓切断的故障,致使冷风套与窑体运转不同步,冷风套窜动,与窑头护铁分离.为此,对冷风套的连接形式进行了改造.