轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧成形数值模拟及分析

针对传统解析计算和物理试验不能有效揭示轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧工艺轧制变形机理的问题,基于Abaqus/CAE有限元分析软件建立轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧成形三维有限元模型,其关键点为设置轧辊与轧件网格表面为面接触以及网格内部表面为自接触,采用高温单向拉伸试验确定韧性断裂模型中坯料的损伤参数,添加STATUS变量输出控制网格畸变等,并分析了轧制过程中坯料的应变和应力以及轧辊的轧制力和力矩,结果表明坯料内部区域处于多向拉应力状态,易导致内部微缺陷的萌生和扩展。     

轴承套圈坯料螺旋轧制工艺分析

在分析现行轴承套圈坯料锻造、无缝钢管生产和少或无切削生产工艺方法及特点的基础上,重点介绍了采用螺旋轧制方法生产套圈坯料的工艺方法、工作原理和可行性试验分析,对比几种工艺方法后得出了螺旋轧制生产工艺在节材、节能、环保等方面的优势。     

轴承套圈锻造中频感应加热工艺的控制

分析了中频感应加热的基本原理,通过加热温度和送料节拍的控制实现对轴承套圈锻造前坯料中频感应加热工艺的控制。提高了加热效率。     

6203轴承外圈锻造毛坯料芯热挤压成形新工艺

对高速热镦机塔锻工艺进行分析,提出了一种在压力机上利用热镦机塔锻工艺料芯饼热挤压成形小型轴承套圈毛坯的新工艺。根据生产实例分析了利用热镦机塔锻7208E套圈的料芯饼在压力机上热挤压成形6203轴承外圈毛坯的方法。结果表明,用该工艺方法生产的轴承套圈锻件,其质量符合后续车加工的技术要求,提高了轴承材料利用率。     

热挤压轴承套圈工艺

文中对轴承套圈锻件在压力机上锻造的四种加工工艺方法作了对比。认为挤压成形穿孔工艺是比较理想的工艺,其优点是:1.锻造金属流綫比较理想;2.减小了料芯,材料利用率高达85％;3.消除了毛边,节省了一台切边压力机和一名操作工人,同时消除了因模座位置产生的扭矩,设备受力比较均衡;4.挤压冲头是圆柱形体,没有侧压力产生,挤压力量小,又因成形和挤压在一个工序完成,提高了穿孔冲头的寿命;5.穿孔时坯料不翻转,因而操作简单,易于今后实现压力机自动化。还对在压力机上热挤压轴承套圈锻的工艺与模具设计作了详细说明。附图20幅,表6个。     

冲压轴承的设计及应用

一、冲压套圈轴承简介滚动轴承通常由四种另件组成即内圈、外圈、滚动作和保持架.在整个轴承中对于轻系列套圈的重量约占轴承总重量的50%左右,对于中,重系列,套圈占轴承重量的百分率更大的多.轴承套圈(内圈及外圈)一般是用价格较昂贵的镍铬合金轴承钢的棒料、管料或锻件(由棒料锻成)经过车、磨加工作成.在车、磨加工过程中约有60%左右的金属材料变成了铁屑而失去了使用价值,这是一项惊人的捐失.为此寻求一些廉价的轴承来代替部分用镍铬金金轴承钢制造的轴承应用在一些要求不太高(精度较差、转数不高)的地方就成为急不可待的任务了.     

调心滚子轴承锻件成形辗扩工艺方案设计

正轴承四大件(内套、外套、滚动体、保持器)中内外套采用锻造方法制坯,其工艺方案为:下料→加热→锻造→辗扩→退火。辗扩工艺在轴承行业的套圈锻造中已得到极为广泛的应用。在实际生产中,大都是以锤——扩孔机、压力机——扩孔机组成的生产线形式出现。辗扩过程如图1所示,将温度、尺寸都符合要求的坯料套在辗压辊6上,辗压轮4在液压缸5作用下辗扩坯料,坯料和辗压辊6依靠摩擦力作用一起转动,     

多次套锻工艺

我厂是新建厂,生产设备不配套,原材料供应品种不全,数量不足。为了满足国家对轴承的迫切需要,我们在毛主席光辉哲学思想指引下,发挥了工人阶级的无穷智慧和创造力,试验成功了用一个坯料依次套锻四个轴承套圈毛坯的锻造工艺。为充分利用原材料闯出了一条新路,提高材料利用率     

轴承套圈锻造热切下料工装的改进

分析传统套圈锻造热切下料工装使用中坯料容易产生毛刺、压塌变形、马蹄形、端面斜度大等缺陷的原因,改进下料工装模具和顶料杆,并进行了有限元模拟分析,通过改进前、后的使用对比得出了改进后下料工装的优越性。     

中小型轴承套圈毛坯的塔形温冷挤压

通过对轴承套圈毛坯的多种温冷挤压工艺进行系统试验和比较分析,找到了生产中小型轴承套圈毛坯的最佳工艺流程,即采用料段经镦粗-冲孔预先制出环形坯,然后用塔形复合终挤法获得内圈和外圈毛坯,其主要优点是冲头压强小,材料利用率高。附图7幅,表3个。     

圆锥滚子轴承套圈冷挤压

我厂在华中工学院,清华大学的帮助下,经过几年试验,成功地采用了轴承钢管料冷挤压工艺生产圆锥滚子轴承套圈。通过五个品种近50万件的生产实践表明,轴承套圈采用冷挤成形工艺,技术上是先进可行的,其经济效果也是显著的。一、冷挤压工艺设计 (1)毛坯材料:退火状态的GCr15轴承钢钢管,硬度HB180～207。     

T8150116载重汽车分离轴承异型套圈工艺方案研究

T8150116载重汽车分离轴承用于我国矿山及工程使用的重载汽车负载离合器上，由于该轴承结构复杂，生产较困难，尤其是外圈形状复杂费工费料，在承接该轴承时，设计了异型套圈切边工艺，使工艺适合干批量生产。     

80年代国外轴承套圈磨床基本情况

轴承套圈磨床是指用于磨削轴承内圈沟(滚)道、内径和轴承外圈沟(滚)道的专用磨床;根据其磨削类型,又可分为轴承套圈外圆磨床和轴承套圈内圆磨床。轴承套圈的磨削加工经历了使用不同加工方式的几个历史阶段。40年代以前,采用普通内圆磨床磨削套圈内径,用摇摆式磨床磨削内、外套圈沟道,这种生产方式效率低,精度差。50年代,开始逐步发展了切入式的轴承专用内圆     

扩孔联线中的冲孔工艺改进

一、四工位冲孔模具 革新前轴承套圈锻件扩孔联线工艺: 150公斤气锤坯料加热 冲床压高 扩孔 150公斤气锤 上述工艺的主要问题是两台气锤的冲孔远远供不上扩孔的需要,而且存在很多缺点:如全部手工操作,中心孔冲偏,废品率     

轴承套圈自动化双夹具上下料输送线平台设计

在传统加工中,轴承套圈的上下料操作存在加工效率低、安全性差、生产成本高、上下料失误率大等问题,严重影响企业的生产效率。为解决这些痛点,团队结合多年实践经验,借助三维建模软件设计了一种轴承套圈自动化双夹具上下料输送线装置。具体针对该装置的导料装置、加工盘及夹具组件等主要组成部分进行了设计介绍,同时对该装置的工作过程进行了详细分析。实践证明,该装置在工作过程中,能够实现上料操作和下料操作同时执行,并精准完成上下料操作,无需增加额外的驱动设备,具有结构简单、成本低、效率高等优点。     

机械工业部洛阳轴承研究所D55M－60型轴承套圈冷辗机

机械工业部洛阳轴承研究所Ｄ５５Ｍ－６０型轴承套圈冷辗机轴承套圈精密冷辗是轴承套圈毛坯生产领域中的新技术，能显著地提高材料利用率，减少后工序车、磨加工量，而且轴承寿命成倍提高。Ｄ５５Ｍ－６０轴承套圈冷辗机是洛阳轴承研究所近年来开发的新型冷辗机，已通过部...     

顶料板连接键的改进

我厂使用JA31-160C型压力机,通过挤压成形的工艺生产轴承套圈。这种挤压模的卸料装置中,其顶料板和拉杆下活动节是采用插入式连接键的方法。坯料脱模时,因摩擦力的作用使顶料板中间受力较大,使两端连接键产生弯曲变形,有时拉杆的下活动节键孔破裂,影响生产。针对上述问题,我们对顶料板和拉杆下活动节保留整体尺寸不变,对连接键部位作了改进(图1)。拉杆下活动节1改进前的键孔为鼓形孔(图2),现改为长方孔,并把孔的中心向上移5mm,以增加孔壁的下部     

轴承套圈冷挤压

美帝Verson公司曾设计和制造了一套年产147,500,000件轴承套圈的冷挤压机,自动装置和模具。这些装备用于生产万向节轴承套,圆锥滚子轴承套圈,双列圆锥轴承套圈和推力轴承套圈。全部套圈由10条自动线进行生产。 万向节轴承套通常是在自动车床上加工的,目前已采用压力机冷挤压,生产率为54件/分,材料节省60%。冷挤压件的金属流线,不象自动车削那样被切断,所以零件强度比较好。试验表明:挤压的万向节轴承套没有在底部四周破坏的,而以前由棒料车削加工,底部破坏是一个很大的问题。 圆锥滚子轴承套圈冷挤压具有与万向节轴承套冷挤压的同样优点。由棒料加工的套圈流线与套圈轴线平行,因而流线被滚动表面切断,流线端部出现在受滚动压力的表面上,它加速了金属的疲劳,产生剥落,从而降低轴承的使用寿命。冷挤压套圈的流线沿套圈的外部分布,消除了不良的流线端面露出现象。材料经过冷加工,密度较大,能增加轴承静力学和动力学性能,延长了轴承使用寿命,并有可能采用比较便宜的钢材。 冷挤压套圈的后工序加工或终磨留量极小,因此零件的硬化表面完整的保留下来,这对轴承套圈是很有利的。     

气动滑块内卡

在毛泽东思想哺育下的我厂轴承工人,在厂革委会正确领导下,遵照伟大领袖毛主席“独立自主、自力更生”的教导,高举“鞍钢宪法”伟大红旗,坚持政治挂帅,加强党的领导,大搞群众运动,实行两参一改三结合,大搞技术革新和技术革命,针对轴承行业车削轴承套圈使用气动弹簧内卡,加工过程中经常发生转料,影响产品质量,并且结构复杂,制造周期长等问题,进行大胆革新,经过几次试验,革新成功了气动滑块式内卡,这种夹具结构简单,制造容易,成本低,使用中不产生转料,保证车削轴承套圈时的壁厚差,生产效率高。     

终磨工艺对轴承套圈尺寸稳定性的影响

针对轴承套圈磨削过程中产生的磨削应力对套圈尺寸稳定性的影响,以ZGCr15钢制轴承套圈为例,对比分析了各磨削参数对套圈尺寸变化的影响,设计了更为合理的终磨工艺参数,提高了轴承套圈的尺寸稳定性.