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基于ANSYS/LS-DYNA的板料弯曲成形数值模拟 总被引:2,自引:1,他引:2
根据动力显式有限元理论,利用ANSYS/LS-DYNA软件对TZM合金板料的弯曲冲压过程进行模拟;分析了板料弯曲变形过程,预测了板料在冲压过程中容易产生缺陷的部位,检验了模具结构设计及冲压工艺是否合理,讨论了摩擦因数对成形质量的影响. 相似文献
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基于ANSYS二次开发的三维金属成形数值模拟研究 总被引:3,自引:0,他引:3
本文在ANSYS平台上,利用其固有的参数化设计语言APDL和用户编程特性UPFs进行二次开发,实现了金属成形三维数值模拟分析的网格重划功能,并通过实验证明了二次开发的正确性。 相似文献
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为了消除螺旋焊管成型过程中压痕等缺陷,提高焊管质量,延长成型辊寿命,分析了螺旋焊管在成型过程中,三辊与管壁不发生相互滑动的情况下,即在纯滚动的理想工作状态下,三辊工况的共性和特性与辊面形状;探讨最接近理想状况的辊面形状,并就目前生产中存在的问题提出解决方案。 相似文献
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针对破碎辊在工况条件下表面发生金属块剥离、设备无法使用的现象,利用ANSYS软件对破碎辊在铸造过程中的温度场变化进行仿真计算,从而为下一步的工艺优化提供理论数据;同时还通过对破碎辊合金层的硬度测试来进一步证实仿真结果的正确性。 相似文献
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基于Ansys ls-dyna及Ls-prepost的对同曲率弯管连续二次弯曲进行数值模拟。利用Ansys ls-dy na软件,基于多弯曲模组,实现弯管的二次弯曲。在弯管的成形过程中,观察弯管的成形变化,包括弯管最外侧的减薄率及内侧的增厚率,同时在二次弯曲建模网格划分过程中,采用自适应网格技术,更加贴近实际地反映成形中应力应变的变化。在Ls-prepost中进行后处理,观察管壁减薄率等的变化。弯管的同曲率连续弯曲数值模拟结果有助于工程实际的应用,同时有限元方法有助于促进对弯管弯曲成形的研究。 相似文献
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建立了干切金刚石圆锯片有限元分析模型,利用有限元软件ANSYS Workbench对高速旋转切削金刚石圆锯片进行应力分析。得出圆锯片在受离心力、锯切力和热载荷作用下的应力大小及分布规律。结果表明:根据第三强度理论,锯片干切时产生的应力为535 MPa,已经超出其安全许用应力,所以影响锯片寿命的最大因素是锯切热引起的热应力。离心力与锯切力共同作用时,能使径向热应力减小约3%,同时也会使切向热应力的压应力增大约0.4%。 相似文献
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基于ANSYS/LS-DYNA建立圆锯片–花岗石切割系统的仿真模型,动态模拟锯切过程,并通过LS-PREPOST后处理获得锯切力、应力、位移等数据,将时域Z-加速度曲线经过FFT变换进行频谱分析。研究表明:锯切过程中,锯齿冲击力主要集中在X和Y方向,且锯切分力中,径向力贡献最大,轴向力贡献最小,越接近激励点应力水平越高,但远离激励点的应力交替变化更频繁,更易产生疲劳裂纹;其中,锯片轴向位移按正弦规律变化,且振动能量主要集中在齿通频率fz与高次谐波频率N×fz处。 相似文献
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《金刚石与磨料磨具工程》2015,(4)
针对ф2482mm圆锯片使用过程中出现散射状与蝌蚪状裂纹的现象,基于ANSYS对圆锯片进行模态分析及谐响应分析。研究表明:在700~840Hz(即300~360r/min)频率范围内,锯片的相邻固有频率之间的差值较小,易发生共振效应;轴孔处与距轴孔1/3~2/3圆周处的振动幅度较大,可通过在锯片轴孔两侧固定夹盘或在距轴孔1/3~2/3圆周处滚压处理减小弯曲裂纹。通过对圆锯片的谐响应分析,计算出:锯片在775~800Hz及725Hz时发生共振效应;在800Hz附近出现应力主峰,是产生疲劳裂纹的主要原因。为了避开共振敏感区域,推荐锯片工作转速范围为317~330r/min、348~360r/min。 相似文献
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提出一种切割幅面宽度达到其直径2/3的组合结构金刚石圆锯片基体.利用有限元软件ANSYS对φ1800mm的组合结构金刚石圆锯片进行了变形和应力分析,分析总结出了组合结构金刚石圆锯片在仅受离心力、锯切力、离心力和锯切力共同作用下的变形和应力分布的特点、规律和相互影响关系.通过正交表设置不同的加工工艺参数,经过多次有限元分析计算得出组合结构金刚石圆锯片二种最优参数组合:进给速度200 cm/min、线速度30 m/s时,切割深度2~2.5 cm为好;线速度30 m/s、切削深度1 cm时,进给速度500 cm/min为好. 相似文献
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以某铝厂冷轧卷取机卷筒轴为研究对象,运用ANSYS有限元软件建立卷筒及带卷的计算模型,计算其在不同载荷条件下的振动特性,求解得到卷筒轴的固有频率,从而可以得到卷筒轴的临界转速。依据临界转速规定了转速危险区,进而确定出了合理最高卷取速度。最终得出结论应根据卷筒轴空载时的最高工作转速来确定卷取机工作最高卷取速度。 相似文献
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运用通用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对奥氏体不锈钢切削加工过程进行模拟,结果表明: 切屑的分离机理是工件上靠近刀尖两侧剪应力较大,但方向相反;切削过程中最大等效应力带要扩展到切削表面以下,这是造成已加工表面加工硬化的原因之一;剪切面上的温度几乎相等,垂直剪切面方向的温度梯度很大,切屑底层的温度分布比较均匀. 相似文献