焦化能量流、能量流网络解析及重构

回顾了焦化能量流、能量流网络的发展历程,分析了以蒸汽为传热介质的能量流、能量流网络与以导热油为传热介质的能量流、能量流网络在热量利用效率方面存在的巨大差距及原因,指明了利用导热油做为传热介质重构焦化能量流网络的效率优势,重点介绍了利用导热油回收上升管焦炉荒煤气余热,形成"卡诺循环"高效传热网络并与粗苯、蒸氨等工艺用能耦合集成重构,形成新的运行模式。该系统的闭环、安全、稳定、有序运行,实现了焦化工艺用能的余热化、低碳化,工艺过程高效化,产生了显著的流程减碳效果、环境效益和企业经济效益。     

焦化工序水流图构建及其应用分析

运用物质流分析理论中的跟踪观察法(即拉格朗日法),借鉴系统节能分析方法中的中小循环理论,根据焦化工序的工艺流程特点构建了钢铁企业焦化工序水流图及其用水评价指标,在此基础上对钢铁企业焦化工序的用水情况进行了分析。并通过对某钢铁企业焦化厂2008年数据的调研与分析,构建了该厂焦化工序的水流图和用水评价指标,借助水流图和评价指标对其用水情况进行分析评价,指出其用水现状和存在的不足,对其用水系统进行优化,优化前后的对比表明:需要补充的工业新水量减少了0.554 m3/t(焦);外排废水量减少了0.264 m3/t(焦);水的资源效率增加了21.25;水的环境效率增大63.09 t/m3,结果表明此方法对于焦化工序节水和用水优化有很好的指导作用。     

焦化能量流和能量流网络解析及重构

叙述了焦化能量流、能量流网络的发展历程,分析以蒸汽为传热介质和导热油为传热介质的2种能量流、能量流网络在热量利用效率方面存在的巨大差距及原因,指明利用导热油做为传热介质重构焦化能量流网络的效率优势,重点介绍利用导热油回收上升管焦炉荒煤气余热,形成"卡诺循环"高效传热网络并与粗苯、蒸氨等工艺用能耦合集成重构,构建新的运行...     

焦化回收系统能量流有序化在节能降污上的优势研究

利用流程工程学相关理论知识对焦化回收系统进行分析,并提出焦化回收系统评价的主要指标,同时根据制造流程工程学原理,提出能量流有序化工艺,利用“集成-解析-重构”方法对能量流工艺进行分析,通过与现有化产回收工艺对比发现,无论是整体工艺还是每个工段,都有十分明显的节能减排效果。     

安钢焦化废水处理工序改扩建及废水综合利用

对安钢焦化废水处理工序及废水利用现状进行分析,介绍了焦化厂废水处理工序改扩建中应用的陶瓷膜除油系统、微孔曝气器、卧式螺旋推料离心机、废水串级利用等新技术、新设备的使用状况以及实现焦化废水零外排的措施.     

钢铁制造流程炼铁区段耗散结构的解析

为了研究钢铁制造流程耗散结构的本质及其特征,以高炉炼铁区段为对象,研究解析了多工序协同动态运行条件下的耗散结构优化问题.由料场、焦化、烧结、球团、高炉等工序所组成的炼铁区段,不仅是钢铁制造流程中重要的物质/能源转换中心,也是全流程动态有序、协同连续运行的关键和基础环节.炼铁区段的物理本质是铁素物质流在碳素能量流的驱动和...     

武钢焦化一化产冷却水系统的技术改进

通过新型煤气冷却器、高效蒸氨塔等新设备的开发,并建立冷却水运行数学模型,运用遗传算法优化参数,使武钢焦化工序冷却水循环率由40％提高到95％,改善了煤化工产品质量。     

气基竖炉直接还原炼铁流程重构优化

直接还原铁比较纯净、成分稳定,是电炉炼钢的优质原料。中国焦化行业产生大量焦炉煤气,适宜发展以焦炉煤气为还原气的竖炉直接还原炼铁流程,现有工艺主要有Midrex工艺和HYL-ZR工艺。为了解决Midrex工艺和HYL-ZR工艺所存在的问题,通过流程功能分析,提出气基竖炉直接还原重构优化流程,主要工序包括焦炉煤气压缩、TSA预处理、PSA脱碳、PSA提纯CH₄、富氢气加热、竖炉直接还原炼铁等。该流程不仅净化焦炉煤气,而且可分离CH₄,使还原气中H₂与CO的比例达到8,并省去CH₄重整环节,提高炉内直接还原效率。该流程前端与焦化工序连接,后端与电弧炉连接,不仅有利于钢铁联合企业资源优化配置,而且可以生产天然气,提高能源利用效率。     

钢铁联合企业炼焦过程物质与能量流分析

 对不同炼焦工艺进行了比较,研究分析了钢铁联合企业炼焦过程物质流、能量流、硫素流流动规律,介绍了焦炉煤气综合利用途径。认为传统副产回收焦炉仍将是钢铁联合企业焦化的主流工艺;炼焦过程物质与能量流分析的核心问题是碳素流的转换与耗散,是在一定条件下焦炉煤气利用的合理优化和加热煤气热能的有效利用及余热回收。分析结果表明,焦炉加热用煤气消耗是焦化工序的主要能源消耗;干熄焦是具有显著节能效果的余热回收技术;焦炉煤气优化利用应综合考虑钢铁制造流程的优化和钢厂煤气平衡等多方面因素。     

靠科技打造国内一流焦化强企

以科技进步为突破口，积极采用“四新技术”，促企业快速步入全国先进行列。用事实展示了具有焦化工序代表性的新成果及其为公司发展、为行业进步所做的巨大贡献。提出了今后一段时期科技创新的主攻方向。     

节能降耗技术在焦化工艺中的应用

阐述了焦化行业的节能降耗方面现状及各焦化厂因工艺、设备不同而工序能耗存在差距，通过对焦化工艺、炼焦技术及焦化节能技术的分析，提出了焦化工艺在节能降耗方面应采取措施和建议。     

莱钢降低焦化工序能耗的生产实践

介绍了莱钢降低焦化工序能耗的技术措施,通过强化焦炉热工制度及炉体维护,降低炼焦耗热量;通过应用节电新技术及工艺技术改造,降低动力消耗;降低炼焦煤消耗、提高化产品收率,减少了能源转换过程中的损失;大力发展循环经济、创建资源节约型企业等;使焦化工序能耗持续降低,已达到100kg/t以下。     

钢铁行业焦化VOCs控制技术及措施

随着环保要求的日益严苛,二氧化硫、氮氧化物等常规大气污染物已得到较好的控制,挥发性有机物(VOCs)的治理逐渐得到重视.钢铁行业是VOCs排放的重要来源之一,其中焦化工序VOCs排放量相对较大.总结了钢铁行业目前常用的VOCs治理技术,对钢铁行业焦化工序VOCs来源、种类进行了梳理,介绍了焦化VOCs废气治理方法.     

焦化废水生物强化处理及工艺优化

焦化废水因其成分复杂、有机物难降解而饱受关注,随着《炼焦化工行业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的实施,更严格的排放标准给各焦化企业都带来了挑战。原有系统出水只能符合旧标准,因而针对新标准的要求,对原有的焦化废水处理系统进行优化。生化段增加厌氧池、投加微生物菌剂进行生物强化,使生化段出水总氮(TN)由原来的40降低至10mg/L;深度处理应用臭氧氧化技术,使化学需氧量(COD)降低至30mg/L,优化效果显著,达到了预期目标,为国内同类型的焦化废水处理流程提供了一定的参考和借鉴意义。     

济钢低碳绿色焦化产线的转型发展

以济钢焦化产线为例,提出了低碳、绿色焦化发展模式,综述了近年来济钢煤焦和化产系统开发应用的节能减排技术,如大型室内煤库储配一体化工艺、炼焦煤气流调湿分级一体化技术、煤尘的资源化高效回收利用技术以及负压脱硫技术、化产零蒸汽生产技术、CO2分解酚钠盐技术等,济钢焦化工序能耗降至85.89kg标煤/t。同时指出了荒煤气余热利用、苯萃取精馏技术等低碳、绿色焦化产线技术开发方向。     

卧式螺旋离心机在焦化废水处理中的应用

阐述了卧式螺旋离心机污泥脱水的流程及原理,介绍了卧式螺旋离心机在焦化废水处理中的具体应用。通过对影响卧式螺旋离心机运行效果的关键因素加药量、转速、差数等进行优化,污泥含水率由97%下降至70%,取得了良好的效果。     

烧结消纳焦化蒸氨废水实践

为避免不达标的焦化废水直接排放后对环境造成污染,莱钢焦化厂将焦化蒸氨废水输送至烧结工序作为烧结料加湿混匀用水消纳使用。在消纳使用过程中出现了水池液位测量不准、水管道结垢堵塞等系列问题,严重影响烧结正常生产。对上述现象产生原因进行了分析,发现储水池内水面泡沫杂物严重、焦化废水和配加新水混合后产生硫酸钙、硫酸镁等沉淀物是主要原因。通过采取在水池上自制安装简易浮子式水位计并加装监控、对焦化废水管道单独铺设处理、在混合机进水管道加装自制水过滤器、定期对系统管道和喷头进行酸洗处理等措施解决了上述问题,实现了污染物达标排放。     

焦化工业生产技术工作改进的方向——苏联专家郭罗基洛夫在焦化会议上的报告

一、前言焦化工业和钢铁工业是国民经济的主导部门。因此,焦化工业的发展,不只是要和其它工业部门保持同一步调,而且要稍为超越它们。焦化工业有责保证生产企业对焦炭、煤气及化学产品日益增长的需要,保证新高炉、平炉、轧钢机、新的有色冶金设备、化学工业新车间及新企业的开工和生产、农业及公用事业不断扩大的要求,国民经济其它部门及国防工业增加新企业后的需要。     

焦化工序能耗及二氧化碳排放量计算与参数影响

考虑焦化工序中干熄焦与煤调湿两项典型节能技术,基于通用的物料平衡与热平衡模型,计算了焦化工序的吨产品能耗,并根据物料衡算法计算出了对应的CO_2排放量。分析了两项典型节能技术对工序吨产品能耗及CO_2排放量的影响。结果表明:工序吨产品能耗随红焦冷却终温和入炉煤水分含量的升高而线性增加,工序吨产品CO_2排放量随入炉煤水分含量的升高而线性增加;减少工序消耗混合煤气中的高炉煤气体积比有利于减少工序吨产品CO_2排放量。     

焦化脱硫塔捕雾器清洗方法的论述

焦化煤气净化脱硫工序脱硫塔采用折流板或旋流板捕雾器作为煤气捕雾设备,在塔内捕雾器清洗上往往采用工业水或脱硫液作为清洗介质,由于压力问题,目前我厂脱硫塔捕雾器清洗效果差,脱硫塔阻力升高。结合焦化厂现状,探讨高压氨水作为清洗介质的特点和工艺优化措施,说明高压氨水作为介质用来清洗脱硫塔捕雾器是较好的选择。