热轧带钢厚度波动及其控制措施

厚度是板带钢的主要尺寸,其精度是考核带钢质量的重要指标。唐钢1 580 mm热轧线的带钢厚度尺寸指标已达到了较高的水平,但在生产过程中发生的带钢厚度波动严重困扰了生产顺行,对后续加工质量造成了严重影响。本文结合客户需求,针对1 580 mm热轧生产线厚度波动的原因进行了分析,并制定了相应的解决措施,有效地控制了带钢厚度波动问题,赢得了客户的好评。     

自行车碟刹片用30Cr13冷带的质量改进措施

通过对30Cr13锭坯加热制度、热轧工艺、热轧辊型的优化,得到了比较理想的热带三点差、同条差和板形,为冷带生产提供了优质的母材--热轧带钢;通过对冷轧工艺、热处理工艺的优化,生产出了完全满足用户使用要求并达到质量标准的碟刹片用30Cr13冷轧带钢。     

1.0 mm极薄规格热轧带钢生产实践

针对鞍钢1580热轧产线的工艺、装备特点进行分析,确定了1.0 mm极薄规格带钢生产的难点和控制点。为了保证极薄规格带钢的轧制稳定性,通过优化加热工艺与轧制工艺,制定了详细的生产方案,成功生产出了1.0 mm厚度规格的热轧带钢,其尺寸精度、板形指标、力学性能等均符合标准要求。     

马钢热轧板带材跑偏分析

为减少热轧带钢在轧制过程中跑偏造成的堆钢、甩尾等生产事故,通过在生产线中摸索总结工艺优化调整方案,并进行严格的设备精度管理,在实践中进行有益尝试并验证,最终总结了热轧带钢在生产过程中产生跑偏的原因。针对马鞍山钢铁股份有限公司热轧1 580薄板生产线的实际情况,提出了相应的纠偏措施,减少了带钢轧制过程中的设备运行故障,提高了热轧带钢轧制稳定性,从而提高了热轧带钢产品质量,降低了生产成本。     

基于优化RT-PLS的热轧带钢头部厚差诊断研究

摘要：头部厚度偏差是热轧带钢的重要产品质量指标,在板带轧制厚度控制中起着重要作用。实际生产中,基于多种原因带钢头部厚度常会出现偏差超限现象。为了分析头部厚差超限的主导原因,采用偏最小二乘法,结合马氏距离相对变换和潜变量优化选取方法,建立了基于优化相对变换偏最小二乘法(Relative Transformation Partial Least Squares,RT-PLS)的带钢头部厚差诊断模型。实例表明：优化RT-PLS诊断模型能够准确查找出导致带钢头部厚差超限的主要特征参数,指导生产现场的调节,成功降低了后续带钢的头部厚差,使厚度命中率由92.18%提升至97.13%,为带钢头部厚差的诊断研究提供了一种有效的诊断方法。     

冷轧薄板同板厚度公差的控制

所谓同板厚度公差(简称同板差)是指在同一张冷轧板上各点的厚度公差,它包括同一张钢板上的横向厚度公差和纵向厚度公差。冷轧薄板同板差的大小标志一个轧钢厂生产技木水平的高低,也是用户最关心的尺寸公差。影响冷轧板同板差的因素很多,如轧机结构型式、轧机刚度、轧制品种及规格、总压缩率、辊型凸度、轧制速度、张力、操作水平(压下量分配、辊型控制)以及热轧带钢尺寸、机械性能和晶粒度的差异等。     

基于优化RT-PLS的热轧带钢头部厚差诊断研究

头部厚度偏差是热轧带钢的重要产品质量指标,在板带轧制厚度控制中起着重要作用。实际生产中,基于多种原因带钢头部厚度常会出现偏差超限现象。为了分析头部厚差超限的主导原因,采用偏最小二乘法,结合马氏距离相对变换和潜变量优化选取方法,建立了基于优化相对变换偏最小二乘法(Relative Transformation-Partial Least Squares, RT-PLS)的带钢头部厚差诊断模型。实例表明:优化RT-PLS诊断模型能够准确查找出导致带钢头部厚差超限的主要特征参数,指导生产现场的调节,成功降低了后续带钢的头部厚差,使厚度命中率由92.18%提升至97.13%,为带钢头部厚差的诊断研究提供了一种有效的诊断方法。     

热轧带钢生产线的优化与实践

通过四条热轧带钢生产线的设计、建设和运行,较为全面地总结了热轧带钢生产线的设计理念,对热轧带钢生产工艺布局进行了优化,对部分关键生产装备的优选,满足了提高产品质量和生产能力、降低能源消耗、保护自然生态环境、扩大热轧带钢品种规格的需求.     

热带精轧机组的高精度板厚控制技术

近年来,对热轧带钢厚度精度的要求日益严格。同时,为了实现炼钢与热轧生产的同步化,要求放宽对轧制计划的制约,因此,确立与之相适应的高精度板厚控制技术是极为重要的。目前,通过采用响应性高的自动板厚控制系统(AGC),除带钢前端部分外,板厚精度已得到大幅度改善。但带钢前端部分的厚度精度仍是需要解决的重要课题。 最近,日本神户钢铁公司加古川厂通过更新轧制载荷预测模型和应用绝对值AGC,提高了热轧带钢前端部分的厚度精度。     

热轧带钢轧机无头轧制技术简介

介绍了最新发展的热轧带钢轧机无头轧制技术，在传统热轧带钢生产线上，采用成熟的热卷取箱轧制技术，进而实现热轧带钢中间坯头尾对焊后的无头轧制，可以提高薄带钢轧制的稳定性，提高带钢头尾部的尺寸精度。该技术将是传统式热轧带钢生产技术发展的新动向。     

鞍钢半连续轧板厂带钢厚度控制

这里对热轧带钢厚度精度存在的问题进行了分析和研究。主要是热轧带钢纵向差和横向差产生的原因,并针对这些原因提出了6项改进措施。即上保温罩、更换飞剪、引进新卷板机、改为步进式加热炉、上快速换辊小车、精轧机改为CVC轧机等。     

影响带钢头部厚度精度原因的分析

热轧带钢的厚度精度是产品质量的重要指标,文章结合数学模型和工程日志对生产中影响带钢头部厚度的原因进行了分析,得出轧制温度是影响厚度的主要原因.计算了温度对厚度影响的程度.结合生产实际操作指出了提高头部厚度精度的方法.     

热轧带钢生产线AGC系统分析

厚度精度是热轧带钢产品质量的重要指标,厚度精度控制的好坏直接影响到带钢使用性能及连续自动冲压后步工序,此外厚度偏差对节约金属影响也很大。AGC系统是热连轧精轧机组自动控制中一个极为重要的组成部分,是提高热轧带钢全长厚度精度的主要手段。介绍了莱钢1500mm热轧生产线AGC系统的工作原理及应用效果。     

热轧带钢宽度精度控制的研究

热轧带钢宽度精度控制是热轧产品的重要指标之一，特别是随着钢铁行业竞争的日趋激烈，下游用户对热轧原料的宽度控制精度要求进一步提高。良好的热轧宽度控制精度，可以有效降低下游冷轧工序的边部切损率，提高冷轧成材率，降低冷轧成本并提高经济效益。分析了热轧带钢宽度精度偏差的原因，提出了基于热轧粗轧机宽度模型控制、精轧机活套控制、卷取拉窄控制等的改善措施。指出实际生产过程中要根据钢种、规格以及成品宽度曲线的不同，分析宽度异常产生的原因，并有针对性地进行宽度控制模型优化，提升控制精度。     

酒钢CSP轧机的板带厚度控制

热轧带钢厚度精度一直是提高热轧带钢产品质量的主要目标，而自动厚度控制是热轧带钢自动化首先要实现的功能。结舍酒钢CSP轧机的特点，着重介绍了其自动厚度控制的先进设计理念和控制方法。     

基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测

 针对热轧带钢头部厚度精度较低的问题,提出了一种基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测方法。在精轧过程中,带钢头部张力较小,且通常温度较低;同时轧机工艺参数复杂,精准设定存在困难,轧制带钢头部经常会出现厚度不合格的现象。利用深度神经网络的非线性拟合能力,设计带钢头部厚度预测模型,给轧机的参数设定提供参考、提高头部厚度命中率、减少钢材浪费。深度神经网络(DNN)包含输入层、隐藏层、输出层,使用TensorFlow开源机器学习框架设计预测模型并用程序实现。调整神经网络各参数,通过研究它们对模型性能的影响,优化预测模型。最后使用多种厚度的带钢测试数据训练并检验头部厚度预测模型,结果显示,分类预测命中准确率在80%以上。     

鞍凌1700热轧数学模型的特点

为了提高热轧带钢中间坯的尺寸精度及最终产成品的厚度和温度精度,降低轧辊消耗,提高产量,我们对热轧过程控制粗轧温度预报模型、中间辊道温降模型、精轧设定模型、精轧温度控制模型和卷取温度控制模型进行了一些改进,并将其应用到新建鞍凌热轧带钢厂,现场应用情况验证了模型改进效果良好。模型调试时采用影子模式,提高了调试期间的产品质量。本文重点描述了改进模型的新特点。     

梅钢热轧厚度控制过程

热轧带钢厚度精度一直是热轧带钢产品质量的重要指标,而厚度控制技术是实现轧制高精度热轧产品的重要手段。介绍了梅钢热轧产线的厚度控制系统,阐述了模型厚度设定程序及控制方法,包括厚度计AGC、前馈AGC、流量AGC、监控AGC的应用,并分析了几种厚度异常原因和解决措施。     

提高热轧带钢成品的宽度控制精度

为了改善热轧带钢成品宽度的控制精度,结合热轧生产线实际生产特点,分析了热轧带钢成品宽度的主要影响因素,从宽度变化的周期性及设备控制精度着手,采取相应的控制措施,以提高热轧带钢宽度控制过程的稳定性及控制精度,从而提高热轧带钢成品宽度的精度。     

薄规格热轧汽车结构用带钢产品设计与生产优化

某钢厂在生产抗拉强度不低于540 MPa、厚度2.20 mm薄规格高强热轧汽车结构用带钢时,易发生堆钢、甩尾、轧破等故障,产品合格率低。通过采取合金减量化设计和优化过程工艺参数等措施,提高了该产品生产的稳定性,实现了高强薄规格产品批量生产,产品尺寸精度高、板形良好、性能稳定。