一种基于最小二乘支持向量机JSP调度算法

作为生产调度里面一类典型问题,Job-shop问题的求解是属于NP完全的,对于大规模Job-shop 问题的有效算法至今仍未找到.在有向图模型基础上,提出通过约束引导方式获取可行调度.提出使用最小二乘支持向量机对样本学习实现可互换工序对准确选取,以此提高调度方案质量.将求解过程中特殊算例补充到样本库进行后续训练以提高算法性能.数值仿真结果表明所提算法对于大规模Job-shop问题求解存在较好效果.     

利用最小二乘支持向量机预测铝熔体氢含量

提出了一种最小二乘支持向量机的铝熔体在不同温度和保温时间下的氩含量预测新模型.以2个主要影响因素加热温度、保温时间为输入,铝熔体中氢含量为输出,通过最小二乘支持向量机模型拟合输入与输出之间的复杂非线性映射关系.以铝熔炼实验数据为样本对模型进行学习训练,用训练好模型预测在一定影响因素下铝熔体中氢的含量.仿真实践表明该方法具有建模速度快、预测精度高、操作简便等优点,不仅克服了常规的BP预测模型的不足,而且性能优于标准支持向量机预测模型.     

支持向量回归机在冲压件弯曲回弹分析中的应用

冲压件的压弯过程不完全是塑性变形过程,其弯曲部分同时还存在着弹性变形。工程师在设计弯曲模时,必须考虑回弹的影响。对回弹量的分析,一般依靠经验公式结合后期模具的试制过程进行反复调整,往往会影响模具的交货日期。支持向量回归机(SVR)可用于小样本条件下的多目标数据回归分析,将其应用在冲压件的弯曲回弹分析中,可以简化分析过程并提高设计效率。经过实际工程验证,表明SVR可以用于弯曲回弹量的分析计算,有效提高模具的设计效率。     

基于最小二乘支持向量机的激光拼焊焊缝识别

激光拼焊焊缝质量结构光视觉检测中,对焊缝的准确识别是实现高精度检测的关键. 针对检测图像中结构光光纹畸变特征不明显,无法准确识别焊缝的问题,依据焊缝纹理特征信息,提出了一种基于最小二乘支持向量机的焊缝识别方法. 首先,分析并提取焊缝区和非焊缝区差异明显的纹理特征. 其次,训练最小二乘支持向量机模型,对焊缝进行粗识别. 最后,采用Laws纹理滤波提取焊缝区域,并通过阈值分割方法精确识别焊缝. 针对不同工艺参数下的激光拼焊焊缝开展焊缝识别试验,结果表明,该方法能够有效地识别焊缝.     

基于最小二乘支持向量机的超磁致伸缩执行器磁滞非线性模型

为准确模拟超磁致伸缩执行器的磁滞非线性特性,基于最小二乘支持向量机与实验数据建立了超磁致伸缩执行器的模型,结果显示所建模型都能够充分逼近非线性实验数据点。为提高模型的求解速度,仅选用一半的实验数据建立了小样本模型,并与神经网络所建小样本模型对比,结果表明:基于最小二乘支持向量机所建模型的位移预测误差小于1.2μm,而基于神经网络所建模型的位移预测误差大于1.5μm。     

最小二乘支持向量机在电梯故障诊断中的应用(英文)

针对电梯故障诊断中特征提取困难和故障样本数量少问题,提出了应用小波包分解和最小支持向量机( LS-SVM) 相结合进行电梯急停智能故障诊断的方法。借助小波包分解,该方法首先提取电梯轿厢振动信号作为特征向量,然后利用 LS-SVM 分类模型对故障进行辨识。实验证明,小波包与 LS-SVM 相融合的故障诊断与识别技术可发挥两者的优势,该方法对电梯急停故障的诊断具有较好的诊断效果。     

基于小波去噪和最小二乘支持向量机的滚动轴承故障诊断研究

针对滚动轴承故障,提出了基于相关原则优化阈值的小波去噪和最小二乘支持向量机相结合进行滚动轴承故障诊断的方法,采用相关原则优化阀值的小波对轴承早期故障特征进行提取,运用能量-特征法提取出信号特征,然后利用最小二乘支持向量机多分类算法进行故障类型的识别。实验与仿真结果表明:基于相关原则优化阈值的小波变换和最小二乘支持向量机相结合的故障诊断方法能有效地诊断出滚动轴承的典型故障。     

基于稀疏多核最小二乘支持向量机的浮选关键指标软测量

由于浮选性能受多种因素的制约,适宜的矿浆pH值是高效泡沫浮选的关键.针对pH值在线检测仪易受干扰、维护保养成本高等不足,结合泡沫浮选过程机理分析,以泡沫视频图像特征为辅助变量,将局部核函数和全局核函数加权组合,提高模型的学习和泛化能力,利用Schmidt正交化理论约简多核矩阵,减小计算量,建立基于稀疏多核最小二乘支持向量机的浮选矿浆pH值软测量模型.工业运行数据测试结果表明:所建模型具有预测精度高、反应迅速、稳定性好等优点,适于工业应用.     

基于偏最小二乘回归的冲压件回弹预测研究

为了研究工艺参数对汽车储物箱底板冲压件回弹的影响,首先根据正交试验安排进行了3因数3水平的有限元数值仿真,得到18组模拟值(9组作为模型建立数据,9组作为模型检验数据),然后利用偏最小二乘回归方法建立了冲压件回弹的预测模型.运用该模型,预测回弹量的相对误差均在8％以下,充分验证了该预测模型的合理性及适用性.     

基于最小二乘支持向量机建模的电液伺服系统故障检测方法

基于最小二乘支持向量机建模的方法,研究了电液伺服系统的故障检测问题.介绍了基于最小二乘支持向量机进行建模的基本原理,分析了电液伺服系统所存在的非线性和故障模式,给出了基于最小二乘支持向量机建模进行故障检测的方法,试验结果表明,由支持向量机模型预测输出与实际输出相比较所形成的残差,能够准确地反映故障发生与否的情况;同时,与神经网络方法和普通的支持向量机方法相比,最小二乘支持向量机方法更适合工程应用,效果更好.     

基于LS-SVM的铜铬合金挤压加工挤压力预测

提出一种最小二乘支持向量机的Cu-0.75Cr铜合金反挤压力预测新模型.以断面缩减率、凸模锥角和挤压温度这3个主要工艺参数作为影响因素,以反挤压过程的挤压力为影响对象,通过最小二乘支持向量机模型建立影响因素和影响对象之间的复杂非线性关系.以正交实验数据为样本对模型进行训练,用训练好的模型预测在一定反挤压条件下Cu-0.75Cr铜合金的挤压力.结果表明:该模型不仅预测精度和处理速度大大高于人工神经网络预测模型,而且建模速度也比标准支持向量机快,实际预测误差小于3%.     

管件弯曲过渡区研究及回弹控制

针对小直径厚壁管件,把成形部分沿长度方向划分为曲率过渡区和稳定区,利用有限元数值模拟分析了工艺参数(进给速度、弯曲速度和扭转速度)对管件过渡区曲率的影响,建立了管件弯曲角和稳定区曲率的关系。通过自主研发的空间管件数控弯曲设备,基于DMC2210运动控制卡,使用C++软件中MFC模块编写控制程序和操作界面进行加工试验,并验证了加工后的圆柱螺旋管件和空间变曲率管件的有效性。结果表明:管件加工误差在合理范围内,基本满足设计和使用要求。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

三辊滚弯成形过程的回弹研究与试验分析

回弹是板材滚弯成形过程中一种不可避免的现象,直接影响着板材的加工精度。为了提高三辊卷板机板材回弹后的成形质量,建立了三辊回弹理论模型,预测了板材回弹后的滚弯成形半径;利用ABAQUS仿真软件分析了滚弯变形区的应力场分布,分析了上辊下压量、轧辊与板材间的摩擦力以及多道次滚弯成形对板材回弹的影响规律;通过多道次滚弯试验进行了验证。试验结果表明:随着上辊下压量和摩擦系数的增大,板材回弹量的下降趋势逐渐趋于平缓;多道次滚弯加工降低了板材回弹时的波动,提高了回弹均匀性,板材的成形质量随之提高;相较于多道次滚弯试验,三辊回弹理论模型的最大误差为8.4%,有限元模型的最大误差为6.7%,都具有较高的精度。     

QP980超高强钢V型弯曲回弹特性研究

针对第三代QP980超高强钢弯曲时容易出现回弹问题,通过V型弯曲试验研究了弯曲角度和相对弯曲半径对回弹的影响规律,掌握了QP980超高强钢的回弹特性。研究证明:QP980超高强钢的回弹角与相对弯曲半径成正相关性,与弯曲角度成负相关性。同时基于弯曲理论,采用最小二乘法对回弹角与相对弯曲半径和弯曲角度的关系进行拟合,获得QP980超高强钢弯曲回弹预测模型,为QP980超高强钢的弯曲工艺设计提供理论参考。     

板金弯曲成形回弹问题的理论研究

分析了板金弯曲成形过程的回弹过程 ,利用成形过程中弯曲区域的平面应变和恒定厚度假设 ,根据VonMises屈服准则 ,建立了弹塑性材料线性硬化条件下板金弯曲成形的回弹计算模型 ,导出了纯弯曲条件下板金件的最小弯曲半径计算公式 ,并讨论了弯曲成形一般不等角平面弯曲问题的数值解法     

基于支持向量机的齿轮故障分类

齿轮是旋转机械中的关键元件。提出了一个基于支持向量机的齿轮多故障分类方法。齿轮状态被划分为正常、齿轮磨损和断齿状态。振动信号的均方根和小波包能量被选作为分类器的特征参数。分类器选用支持向量机（SVM）。SVM具有良好的实用性及多分类能力。实验结果表明：提出的方法能很好地区分齿轮故障。     

管材塑性弯曲回弹量计算

通过对管材在弯曲条件下的应力应变分析，根据回弹理论，推导出了回弹量的近似计算公式。     

拼焊板V形自由弯曲成形及回弹过程

采用数值模拟和试验方法,对拼焊板V形自由弯曲及其回弹过程进行分析。采用壳单元,对横、纵向拼焊板基板和焊缝在不同参数条件下V形自由弯曲及回弹过程精确建模,并与试验进行对比分析,得到了拼焊板V形自由弯曲时,焊缝移动及模具参数、材料性能参数、板料厚度比和摩擦等对回弹的影响规律,为进一步开展拼焊板V形自由弯曲回弹控制的研究奠定了基础。