热轧酸洗板SPHD冲压橘皮缺陷成因分析

本文针对冰箱压缩机用热轧酸洗板SPHD冲压过程中出现的“橘皮”问题,利用光学显微镜、拉伸试验机等检测设备对缺陷试样显微组织和力学性能等方面进行系统分析。结果表明：缺陷试样力学性能和化学成分正常,带钢表层铁素体晶粒异常粗大是引起“橘皮”缺陷的主要原因。带钢表层组织异常与终轧温度息息相关,将带钢终轧温度提升至900℃,“橘皮”缺陷得到有效解决。     

750MPa级高强汽车大梁钢冲压开裂原因及机制

 700MPa以上级高强汽车大梁钢的冲压开裂现象一直是困扰该类钢种使用的主要问题。控制夹杂物、中心偏析及剪切面修磨等手段可以降低冲压开裂的概率。侧重从热轧工艺角度寻找导致带钢冲压开裂的原因及机制。通过分析对比正常带钢及冲压开裂带钢的组织、力学性能、加热及粗轧温度制度、精轧卷取温度制度、轧制速度的不同,同时考虑热装制度的影响,详细分析了热轧工艺各参数在750MPa级高强大梁钢冲压开裂缺陷中可能起到的作用,为该类钢种的生产提供了有益的经验。结果表明,保证精轧区轧制速度是降低冲压开裂发生率的重要热轧生产手段。     

汽车底盘件冲压开裂成因分析及控制

针对汽车用户用S420MC酸洗板制作汽车底盘控制臂时出现冲压开裂缺陷的现象,进行现场跟踪试验,并对缺陷样品进行化学成分、显微组织及力学性能检测分析,表明带钢横向强度较高、延伸率偏低且钢板存在硫化锰等夹杂物是引起开裂的主要原因,通过优化成分和工艺设计等措施,有效解决了用户冲压开裂的问题.     

热轧带钢同板差产生的原因及控制方法

结合鞍钢半连续轧板厂的生产实际,用因果图法表示出影响热轧带钢同板差的因素,并详细阐述了同板差产生的原因和控制方法。     

罩退厚规格板带冲压开裂质量异议分析及改进

统计2016年冷轧薄板厂一分厂罩退板质量异议,找出厚规格低碳钢DC03冲压开裂是主要问题。描述了典型异议案例的分析过程。检验异议样品的化学成分、物理性能、金相组织,发现晶粒粗大是导致冲压性能差的主要原因。调查异议样品的生产制造过程的关键工艺参数,通过严格控制热轧终轧温度、卷曲温度,罩退冷热点温度;改善冷轧压下率,加强氮含量控制一系列措施,2017年厚规格DC03冲压开裂质量异议显著下降。     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

热轧带钢头部跑偏轧破原因分析及对策

热轧带钢头部跑偏轧破是精轧生产现场最多的工艺事故,引起带钢头部跑偏轧破的各种因素较多,相互间有叠加影响,多因素的轧破严重影响轧制稳定性。通过对热轧带钢头部跑偏轧破进行详细的原因分析,介绍了减少带钢头部跑偏轧破相应的控制方法及对策。     

热轧带钢跑偏原因分析及控制

针对新钢热轧带钢精轧区跑偏现象,分析了热轧带钢跑偏的原因,指出了粗轧测弯大、精轧区机架间凸度比落差大,带钢对中性差及AGC下压不同步是造成跑偏的主要原因,通过优化粗轧、精轧负荷分配,加强设备维护有效的减少了精轧跑偏所造成的故障时间。     

热轧带钢局部高点对冷轧带钢板形的影响

热轧带钢局部高点对冷轧带钢板厚和内应力分布具有重要影响。采用B3样条函数拟合带材厚度横向分布，定量研究热轧来料局部高点对冷轧带钢板厚和内应力分布的影响。研究结果表明：轧后带钢局部高点高度及附加张应力的大小与来料高点高度成正比，随总轧制压下率的增大而减小。     

热轧带卷箱技术

1.带卷箱技术的兴起和发展由于用户对热轧宽带钢不断提出更高的要求,(最主要的要求是:减少尺寸偏差;使差别很大的工艺性能最佳化;改善表面质量;提高卷重。)热轧宽带钢的最佳性能,应当在带钢整个长度上尽量保持均匀,因而随着卷重的增加,宽带钢轧制的根本性问题,即精轧前的粗轧带钢的不同温降问题更加突出了。在普通热轧宽带钢轧制中,连续精轧机组对不同板厚和卷重的轧制时间为0.5～3分钟。在这种轧制条件下,精轧前粗轧带钢的尾部变凉,并以比粗轧带钢的头部低的温度进入精轧机组。然而,为了使带钢在其整个长度长获得恒定的厚度和形成均匀的组织及各种工艺参数,需要一笔可观的投资用于解     

SPHE酸洗板冲压缺陷原因分析

SPHE酸洗板供某用户制作压缩机壳体,发现冲压开裂及冲压制耳等缺陷。通过断口分析、组织分析、化学成分分析等手段,对酸洗板冲压缺陷的产生原因进行了分析。结果表明:冲压开裂样件断口为脆性解理断口,为外力所致的瞬时开裂;而冲压制耳缺陷产生原因为酸洗板边部存在粗大铁素体晶粒。     

热轧带钢局部硬度对冷轧带钢板形的影响

考虑轧件材质横向差异对冷轧带钢板形的影响,采用末架轧机出口带材横向厚度分布和板形作为验证模型精度的指标,定量研究了热轧来料局部硬度对冷轧带钢板厚和前张应力分布的影响程度及规律,通过与现场实测数据的对比,证明该模型提高了轧后板形的计算精度。研究结果显示,局部硬度对冷轧带材的张应力分布影响显著,附加张应力与硬度峰高度成正比,给出了冷连轧过程中轧后带材附加厚度和附加张应力与热轧来料局部硬度的关系。     

热轧工程轧线仪表小房设计特点

介绍国内大型热轧工程轧线仪表小房的设计特点,主要叙述了宽厚板工程、热轧带钢工程、热轧钢管工程的轧线仪表小房,目的在于对热轧工程轧线仪表小房有一些初步认识,对工程设计、改造工程有一定的借鉴作用.     

热轧工程轧线仪表的常规配置

介绍了国内大型热轧工程轧线仪表的常规配置,主要为宽厚板工程、热轧带钢工程、热轧钢管工程和线棒材工程的轧线仪表常规配置。     

梅钢1422mm传统热轧铁素体轧制研究

为了提升梅钢1 422 mm热轧制造能力,对传统热轧工艺进行铁素体轧制研究。通过针对性研究、工艺改进以及控制参数合理配置,梅钢1 422 mm热轧实现了低碳钢铁素体轧制。结果表明,新的工艺技术对热轧带钢的终轧温度和卷取温度有很好的控制能力,产品的综合性能得到有效提升。     

1422粗轧带钢板廓形状变化仿真研究

采用有限元的方法建立带钢立轧/平轧的三维模型,对热轧带钢粗轧过程的板廓的变化规律进行了仿真研究,重点分析了各道次轧制后带钢板廓形状和边角的位置变化,以及材质,立辊辊形,立轧压下量等因素对边角位置的影响.研究结论为现场解决热轧带钢表面的边部黑线缺陷问题提供了技术思路,为工厂最终解决此一表面缺陷提供了帮助.     

热轧中碳宽带钢冷却过程横向弯曲变化规律的数值模拟

 针对目前困扰热轧中碳高强度宽带钢生产的横向弯曲缺陷,使用有限元软件ABAQUS结合FORTRAN语言编写子程序,建立热轧带钢轧后冷却有限元模型。通过模型计算,分析带钢轧后冷却过程中上下表面的冷却不均以及带钢厚度对带钢横向弯曲的影响。研究结果表明,相同厚度情况下,带钢上下表面冷却不均程度越大,带钢横向弯曲程度越严重,上下表面相同冷却效率比的情况下,带钢越厚,带钢横向弯曲越严重。冷却过程中,受温度变化和相变的综合影响,带钢弯曲方向和大小会发生较大变化,且冷却过程中带钢弯曲量最大值远远大于冷却结束后横向弯曲量。     

热轧工程轧线仪表小房设计特点

本文介绍了国内大型热轧工程轧线仪表小房的设计特点,主要包括宽厚板工程、热轧带钢工程、热轧钢管工程的轧线仪表小房。     

热镀锌外板冲压后斑块状缺陷研究与分析

通过扫描电镜及能谱分析,研究了国内某车型侧围热镀锌外板冲压后斑块缺陷的表观形貌及内部金相组织,探讨了热镀锌外板冲压后斑块缺陷的形成原因与解决措施。结果表明：斑块区域与正常区域金相组织状态均匀,均为铁素体组织,晶粒大小约20μm。去锌层分析抑制层均覆盖良好,无漏镀缺陷。斑块状缺陷锌层厚度存在轻微不均匀现象,冲压打磨后因粗糙度差异表现为明暗区域,生产时可通过采用光整机增加轧制力或采用低粗糙度辊来减轻。     

65Mn热轧带钢开裂缺陷分析及控制

针对65Mn热轧带钢在生产过程中出现的开裂缺陷，从成分分析、检测、原理、试验几个完整的方面进行研究，主要包括化学成分检验、金相分析、开裂断口扫描、显微硬度检测及轧后冷却方式试验对比。结果表明，马氏体相变产生的内应力超过了带钢的抗拉强度是导致65Mn带钢表面开裂的主要原因。针对该问题，通过增加侧喷吹扫能力、提高层冷冷却均匀性、避免堆冷轧后冷却工艺等措施，避免了带钢发生局部过冷及马氏体相变，解决了65Mn热轧带钢的开裂缺陷，满足了下游用户的应用需求。