09CrCuSb方坯表面裂纹形成机制分析

针对某钢厂生产的09CrCuSb钢连铸方坯表面裂纹严重的现象,通过金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察,并通过裂纹宏观形态分析,研究了表面裂纹产生原因.试验结果表明:表面裂纹缺陷是由于卷渣氧化和Cu元素富集造成的,且内弧和外弧容易产生裂纹.可以通过炼钢脱氧工艺的优化,净化钢水质量,适宜的连铸拉速控制,以及控制轧制温度来进行改进.     

中碳合金中厚钢板头尾开裂原因分析

针对中碳合金中厚钢板的头尾开裂现象,通过工艺调查、取样分析以及切割试验等方法,对连铸坯裂纹原因进行了研究,最终确定钢板开裂是连铸坯在进炉加热前形成的,且机械切割产生的裂纹比人工火焰切割更严重,连铸坯经过加热与轧制后,裂纹扩展,造成钢板切割后因长度短尺判废。     

热轧60Si2Mn弹簧扁钢表面裂纹原因分析

弹簧钢60Si2Mn连铸坯轧制扁钢出现了沿轧制方向的裂纹。采用化学成分分析,低倍、显微检验等方法对裂纹进行了分析。结果表明:钢材圆弧裂纹中存在氧化物及其脱碳等缺陷,连铸坯表面裂纹是造成该裂纹主要原因,平面裂纹为轧制划伤、或由于连铸坯存在原始气孔缺陷造成的。     

40Cr热轧圆钢表面裂纹的金相检验和分析

针对轧制40Cr圆钢表面发现裂纹的现象,对存在裂纹的圆钢进行了化学成分分析和金相分析,发现裂纹中存在脱碳,氧化圆点等缺陷,推断连铸坯表面及皮下存在缺陷。对连铸坯进行低倍检验和金相组织分析,发现铸坯存在表面裂纹、皮下裂纹以及树枝晶裂纹。追溯了连铸生产数据,对铸坯缺陷产生原因进行分析确认,并提出工艺优化建议。     

热轧SS400宽厚板裂纹成因分析与控制

针对40 mm宽厚板出现裂纹的现象,采用宏观观察、金相组织分析、扫描电镜观察和能谱分析的方法对宽厚板裂纹进行了系统的分析。结果表明,连铸坯中的原有裂纹及杂质、内应力以及轧制过程中氧化铁皮压入是导致宽厚板裂纹的主要原因,因此,提高钢水纯净度、合理选择连铸连轧工艺、严格执行操作工艺制度等是减少板材裂纹的主要措施。     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

铁塔用角钢Q420B生产工艺优化

从生产工艺角度,结合金相分析和电镜分析,发现角钢Q420B轧制开裂、黑斑主要是由连铸过程不稳定,引起结晶器钢水卷渣,进而导致角钢Q420B轧制开裂,以及黑斑缺陷;另外,连铸冷却制度不合理,致使铸坯裂纹严重,以致轧制开裂。通过优化冶炼工艺,调整连铸的冷却制度,铸坯质量得到了大幅改善,有效降低了轧制开裂和黑斑的发生率。     

改善大规格角钢表面裂纹工艺优化实践

为了消除大规格角钢表面裂纹形成,利用金相显微镜（OM）、Zeiss Axio Vert.A1扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析仪（EDS）对裂纹缺陷区域进行微观形貌表征和成分定量分析,并结合铸坯低倍实物评级缺陷,分析了角钢腿部裂纹的形成机理。研究表明：裂纹主要形成于连铸过程和轧制过程,连铸过程产生的裂纹处存在大量的氧化铁皮,存在明显的脱碳行为。轧制过程产生的裂纹主要沿轧制方向连续分布,裂纹内部存在氧化铁皮和球形氧化物,有轻微脱碳现象。结合实际生产工艺,通过提高拉速、提高原辅材料的干燥性、优化保护渣、提高导卫安装质量和调整加热温度工艺等技术手段,大大降低了角钢表面裂纹形成率,达到批量消除角钢裂纹的目的。     

薄板坯连铸连轧采用铁素体轧制生产低碳钢板卷工艺技术研究

基于唐钢薄板坯连铸连轧生产线工艺设备,通过理论分析和现场试验,确定了低碳钢板卷铁素体轧制工艺,分析了铁素体轧制板卷组织与性能的关系,以及工艺参数对板卷组织与性能的影响,并指出薄板坯连铸连轧生产线可通过采用铁素体轧制生产性能良好的低碳软钢.     

高锰系列H型钢腹板裂纹的研究与控制

针对困扰生产线锰含量较高的H型钢易出现轧制后产生腹板裂纹缺陷的情况,从炼钢、连铸、轧钢等工艺环节对H型钢裂纹产生的原因进行了分析,重点研究了铸坯夹杂物、拉速、中间包温度、保护渣、连铸异型坯断面温度对连铸异型坯出现腹板裂纹的机理的影响。通过有针对性地工艺改进和相关措施的实行,有效的控制了高锰系列H型钢腹板裂纹问题。     

脆性温度区工艺对中厚板裂纹的影响

为了解和认识中厚板连铸坯高温脆化及内裂纹的形成、扩展的机制,对某些代表钢种进行60 0～1 0 5 0℃温度范围高温拉伸试验,测试试件断裂时的断面收缩率,作出脆化曲线,并分析热加工过程中化学成分、工艺参数等与高温区金属脆化行为的关系。为改进连铸工艺制度,在再加热及轧制过程中预防裂纹的危害性提供重要的参考依据。     

宝钢厚板边裂成因分析和改善

边裂是影响宝钢厚板质量的一个重要因素.对厚板边部的非连续弧形裂纹缺陷取样,进行金相分析,并对连铸板坯进行对比轧制试验,证实钢板边裂是由连铸板坯角部横向裂纹引起.分析了影响板坯角部横裂的结晶器保护渣、二冷水、结晶器、浇注速度等工艺因素.在此基础上,提出了改善板坯角部横裂的有效措施,即改进保护渣性能、优化二冷水水量分配、弱化结晶器冷却、稳定结晶器锥度和采用合适的浇注速度等等.实施以上措施后,钢板边部裂纹大幅度减少.     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

修磨消除盘卷产品表面裂纹工艺研究

在盘卷产品酸洗去除氧化皮后,表面发现多条短小裂纹缺陷,分析发现其来源于连铸坯表面,这种短小裂纹是冷镦钢致命的弱点,生产紧固件产品时容易引起冷镦开裂。在炼钢初期由于缺陷深度较深,较隐蔽,需要对连铸方坯表面进行全面扒皮修磨,以磨净缺陷为主。生产试验中,对修磨与未修磨的铸坯进行了对比轧制,以及对修磨后的轧制坯与连铸小方坯进行了对比轧制,发现大压下量轧制坯修磨工艺轧成的盘卷产品可以消除表面短小裂纹缺陷。     

40CrBM钢的生产实践及裂纹缺陷分析

通过工艺路线、冶炼工艺、轧制工艺设计,对40CrBM钢进行了试生产。针对在客户使用中出现的裂纹现象进行分析,找出裂纹缺陷原因为连铸坯带来的夹杂物导致,夹杂物产生是钢液不纯净以及钢液在连铸过程中二次氧化导致。通过对硫含量、氧含量、连铸过程的控制,提高了钢液纯净度,满足了用户技术要求。     

CSP热轧板卷边部裂纹成因

用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和能谱分析等方法研究了涟钢CSP热轧板卷边部裂纹的成因.结果表明:连铸坯表面的深振痕是热轧板卷边部裂纹的起源,连铸坯角部过冷导致奥氏体晶界AlN的细小析出,加剧了连铸坯对裂纹的敏感性.连铸坯经过精轧机组的轧制后,连铸坯表面的横裂纹扩展成为热轧板卷的锯齿状裂纹,严重时会造成烂边或掉块.     

低合金钢板表面裂纹形成机理分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对低合金钢板的表面裂纹原因展开分析,从裂纹处发现氧化、脱碳和夹杂物存在,夹杂物成分中主要含有Al、Si、Ca、Mg、Ti等元素。连铸坯近表面形成的夹杂物破坏了基体组织连续性,夹杂物处在钢板轧制过程中首先开裂,并逐步扩展成裂纹。通过优化连铸保护渣和连铸工艺,成功避免了此类裂纹的产生。     

新钢特厚板轧制关键技术探讨

通过对新钢特厚板生产过程中关键轧制技术及工艺的分析和探讨,制定出用355 mm连铸坯生产厚度为100 mm的16MnDR特厚板的轧制道次分配、轧制速度和轧制温度等试验工艺参数,轧制出了尺寸稳定以及各项力学性能均优良的特厚钢板.     

低合金热装轧制钢板表面裂纹控制实践

分析了低合金钢连铸坯热装轧制时钢板表面晶界裂纹缺陷产生的原因。根据入炉前铸坯表面温度及相应的冷却制度,进行了工业试验。试验结果表明,入炉前铸坯表面温度小于450℃或大于750℃时不产生晶界裂纹。采取下线冷却工艺后,低合金钢厚铸坯轧后的晶界裂纹从原来的27.3%降低到0。     

Q345板坯表面横裂纹热轧过程演变行为

在连铸生产过程中,由于化学元素、温度、机械应力等多方面因素影响,铸坯不可避免会产生表面横裂纹。轧制过程中,铸坯表面横裂纹会进一步放大影响到后续轧材的表面质量,甚至导致产品报废。为此,针对Q345钢表面横裂纹热轧过程演变行为展开研究,在铸坯表面预制“V”形裂纹进行实验室热轧试验,并建立相应轧制模型,通过试验验证模型正确性。采用现场板坯轧制工艺建立Q345钢表面不同宽度(1、2、3 mm)横裂纹轧制模型,分析不同宽度裂纹热轧过程演变特性。结果表明,宽度1 mm裂纹轧制过程出现了表面贴合的现象,而宽度2、3 mm裂纹两侧逐渐展开最后暴露到轧材表面;通过分析裂纹尺寸及高宽比变化可以发现,轧制过程不同宽度裂纹的展开宽度呈线性增加,轧制结束后,1、2、3 mm宽度裂纹展开宽度分别达到了30、32、34 mm,而裂纹深度在轧制初期减小明显,后几个道次减小量不大;不同宽度裂纹高宽比变化趋势与裂纹深度变化趋势相同,轧制初期变化量较大,轧制后几个道次高宽比趋近于0。研究结果可为优化轧制生产工艺提供理论参考。