薄板坯连铸中的液芯压下和动态软压下技术

薄板坯连铸采用液芯压下和动态软压下技术,可以提高薄板坯的内在质量,宜于采用计算机控制工艺参数,增加生产的灵活性和可靠性。     

薄板坯连铸液芯压下过程的数值仿真

基于修改的拉格朗日大变形热力耦合有限元模型,对薄板坯连铸的重要技术——液芯压下技术进行了仿真研究,并与实验结果进行了对比,两者基本吻合。研究结果显示,连铸坯经过压下辊的过程中,其应力状态发生较大的变化。研究表明,控制和优化连铸坯窄面附近区域的冷却条件是控制连铸坯窄面附近区域应力和变形的重要手段,采用提高连铸坯窄面附近区域的冷却模式,对防止连铸坯内裂纹的形成和液芯压下技术的顺利实施有重要意义     

薄板坯连铸连轧的液芯压下技术

介绍了国内外薄板坯连铸连轧流程中液芯压下技术的发展与应用情况,分析了液芯压下过程中铸坯的凝固机理以及变形的应变特点,并根据铸坯的凝固机理和坯壳凝固前沿的应变条件,提出了确定单辊压下量、压下量分配和总压下量的基本方法。     

薄板坯液芯压下技术特性的研究

介绍了薄板坯连铸过程中的液芯压下工艺,对比了液芯压下与软压下的区别。根据薄板坯连铸液芯压下工艺的技术特性,对采用液芯压下铸机的结构进行了分析,得出了薄板坯连铸的合理液芯压下工艺条件,对液芯压下技术的应用具有借鉴意义。     

薄板坯连铸连轧采用液芯压下技术之分析

着重说明液芯压下技术之机理，以及若干特性；涉及到速度，温度，凝固点，应力，能耗等，以及扇形段结构；分析了液芯压下之优缺点；指出应根据不同条件合理应用该技术。     

薄板坯连铸连轧的液芯压下技术

介绍薄板坯连铸连轧液芯压下技术的应用和研究现状，比较了液芯压下物理模拟实验与在线热带生产中液芯压下技术的区别，并用反向堆钢理论作了解释。本文还探讨了薄板坯连铸连轧液压芯下技术今后的研究方向。     

薄板坯连铸连轧液芯压下工艺研究

针对薄板坯连铸工艺中的关键技术液芯压下特点,选取沿柱状晶方向的铸态钢试样分别在不同温度和应变速率下进行热压缩模拟试验,为液芯压下结构提供材料高温流变应力模型。通过建立液芯压下过程数值模型,研究和分析液芯压下工艺中铸坯变形特征和凝固坯壳的应力应变分布规律,以及液芯形态变化情况。为了找到薄板坯连铸液芯压下工艺的最佳工艺参数组合,对坯壳厚度、压下量和辊间距三个参数进行优化设计。通过建立响应面来构造液芯压下近似模型,描述各工艺参数与液芯压下结果之间的关系。在近似的模型的基础上,利用遗传算法,通过全局最优优化算法寻找出构造近似模型的最优解,从而得到板坯液芯压下最佳工艺参数组合,并进行了压下试验。     

薄板坯连铸动态液芯压下技术的应用与完善

分析了薄板坯连铸动态液芯压下技术的原理和唐钢FTSC薄板坯连铸机动态液芯压下技术的特点,介绍了动态液芯压下技术在唐钢的应用情况.通过实践应用证明,动态液芯压下技术是衔接薄板坯连铸连轧的关键技术,解决了薄板坯连铸连轧之间铸坯厚度匹配问题.而唐钢又对其进行了完善和发展,使其具有更高的实用价值.     

液芯大压下对薄板坯低倍组织的影响

通过在马钢股份有限公司CSP连铸连轧生产线上进行了液芯大压下的工业性试验,研究了最大液芯压下量从原设计的20 mm增加到35 mm时对低碳钢、中碳钢和硅钢低倍组织的影响.研究结果表明:在试验研究的范围内,压下量对铸坯内裂纹和三角区裂纹没有明显影响;液芯大压下能够改善铸坯中心偏析,随着压下量的增加,中心偏析程度降低,对中碳钢Q235B和硅钢MGW1300效果更明显.     

液芯压下技术在CSP生产线连铸扇形段的应用

阐述武钢CSP连铸机液芯压下扇形段的构成、控制原理、功能作用,介绍武钢CSP连铸液芯压下技术(LCR)的应用实践、常见故障及处理措施,并指出连铸液芯压下技术的进一步开发应用方向。     

液芯压下工艺对CSP生产高强耐候钢力学性能的影响

珠钢在CSP流程上首次成功开发了钛微合金化高强耐候钢.通过对比采用液芯压下工艺(压下量5 mm、10mm)和非液芯压下工艺条件下铸坯和成品板的力学性能及组织,探讨了两种工艺的异同以及对铸坯和成品材的组织、性能的影响.认为采用液芯压下工艺可以很好地匹配连铸与连轧间的坯厚,铸坯各向性能更均匀,成品板材综合性能好于非液芯压下工艺.     

马钢带先进液芯压下薄板坯连铸机的初步结果

马钢的薄板坯连铸连轧生产线(CSP)于2003年10月投产,所生产热轧卷的宽度为900～1600mm,厚度为0.8～12.7mm。钢带由两台卷取机进行卷取。2007～2009年,该厂热轧卷的产量为200～230万t,生产的钢种不断增加,包括低碳钢、硅钢、高强度低合金钢、管线钢、耐大气腐蚀钢等。     

马钢CSP连铸扇形段液芯压下控制系统的改造及应用

以马钢CSP连铸扇形段为例,通过对其控制系统进行改造,成功实现了铸坯从90mm到55mm的液芯压下,对涉及的部分理论、软件修改及应用效果进行了分析。     

液芯压下过程中压下量分配对铸坯变形的影响

为了优化液芯压下工艺参数,达到改善铸坯中心处偏析和疏松的目的。基于有限元法,以结晶器出口处薄板坯横截面的温度为初始条件,利用Marc软件模拟计算了薄板坯三维热-力耦合模型带液芯压下过程,分析了压下量分配对铸坯各节点应力和应变的影响。研究结果表明,总压下量相同时,均匀的压下量有利于降低铸坯表面的应力,而局部大压下更有利于改善铸坯的中心质量。     

薄板坯连铸带液芯轻压下技术

就薄板坯连铸带液芯轻压下过程的设备条件、控制系统、工艺要求、生产操作方式、铸坯的质量等做了简要的概述。结构合理的扇形段和能力恰当的液压缸、先进的PLC控制系统是轻压下的技术关键;稳定及合适的连铸工艺亦是带液芯轻压下不可缺少的基本前提;扇形段采用平行缓慢方式挤压带液芯的铸坯是稳定生产的有效措施;薄板坯连铸带液芯轻压下对铸坯质量的影响比较小。     

薄板坯连铸液芯铸轧工艺分析

本文介绍了薄板坯连铸液芯铸轧工艺的特点及其应用情况,分析了该工艺对产品质量、产量的影响以及该工艺的适用范围。     

薄板坯连铸带液芯轻压下技术

简要地介绍了国外几家公司和我国大重集团公司的薄板坯连铸带液芯轻压下的设备结构及技术特征以及国内开展薄板坯连铸带液芯轻压下技术研究的现状，提出了国内在研究该项技术中的所需解决的主要课题。     

CSP连铸液芯压下技术改造与实践

通过对马钢CSP连铸液芯压下技术改造及其实践的试验研究,分析了增加液芯压下量对铸坯形状、铸坯内部质量及其轧制工序的影响,得出了在马钢CSP连铸现有装备条件下,将液芯压下量从原设计的20 mm增加到35 mm是可行的,压下率达到了38.8％.该技术成功开发不仅增加了生产的灵活性,也获得了良好的冶金效果.     

CSP连铸液芯压下功能扩展及其应用效果

介绍了马钢和SMS Siemag公司共同合作进一步开发和扩展CSP连铸液芯下技术的思路、试验方案和冶金效果。在马钢CSP连铸现有装备条件下,最大的液芯压下量从原设计的20 mm增加到35 mm。该技术的开发成功不仅增加了生产灵活性,也获得了良好的冶金效果。