基于有限元的发动机连杆衬套温挤压工艺参数优化

以锡青铜连杆衬套为研究对象,通过Deform-3D软件进行了数值模拟。利用单一因素工艺参数试验法和正交试验优化试验方法对发动机连杆衬套的温挤压过程进行了数值模拟分析,得到了摩擦因数、温挤压速度、温挤压温度等参数在温挤压过程中对挤压力、损伤值的影响规律和显著性影响。利用极差分析得到了两组最优的温挤压工艺参数,并通过数值模拟两组较优解对挤压力、损伤值的影响规律的对比,最终得到一组最优解,即摩擦因数为0.1、温挤压速度为5 mm·s-1、温挤压温度为700℃。根据连杆衬套温挤压试验验证了使用优化后的工艺参数能够制造出表面质量高的成形件。     

汽车拉杆径向挤压成形力计算

汽车转向拉杆在汽车零配件中生产量巨大,生产设备的合理选用,能有效节约生产成本,而选用设备则需要对拉杆的成形力进行预计算。为此,本文针对拉杆的径向挤压生产过程,采用主应力法推导了总压力计算公式,并利用Defrom-3D软件进行了模拟试验,验证了公式的可实用性。     

变径管温挤压成形工艺数值模拟研究

主要介绍了变径管温挤压成形的数值模拟过程.针对变径管的结构特点,设计了零件的挤压件图并制定了加工工艺.利用有限元模拟软件对该零件的成形过程进行了模拟分析.通过观察金属流动的示意图判断成形过程中金属流动是否合理、是否会产生缺陷.最终确定的成形方法是合理的.     

基于DEFORM-3D星形套闭式温挤压成形分析

基于DEFORM-3D软件平台,选用不同的凸模进给速度和挤压温度,对星形套温挤压成形过程进行数值模拟分析。结果表明:采用温挤压先进制造技术加工后的锻件无缺陷,获得了星形套温挤压成形过程中最优工艺参数,提高了材料利用率,为实际生产提供了参考依据和理论指导。     

利用有限元分析消除轴箱拉杆体折叠现象

针对轴箱拉杆体生产时出现杆部筋板折叠缺陷的现象,通过对轴箱拉杆体工艺进行有限元分析,模拟其锻造成型过程,分析杆部筋板折叠缺陷产生的原因,通过改进制坯工艺,再次进行模拟,消除了折叠现象,经过工艺试验和实际生产,验证了模拟结果的准确性,达到了节省试验成本、提高生产效率的目的。     

定位筒温挤压成形工艺研究

通过对定位筒结构的分析,采用温挤压工艺代替车削加工工艺制作工序件,利用Deform-3D对工件挤压过程进行模拟分析,为工件挤压工艺的设计及模具的改善提供理论依据,降低了工件生产成本,经济效益显著。     

铝合金拉杆热挤压过程数值模拟

分析了铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产率大大提高.运用Deform-2D软件对铝合金拉杆零件热成形过程进行了数值模拟,通过数值模拟获得铝合金拉杆挤压过程中材料内部温度场、应变场、塑性应变场等参数的变化规律.实际生产试验结果表明,对棒料进行热挤压成形是可行的.     

基于FEM的拉杆接头多向模锻工艺研究

目前拉杆接头主要采用开式模锻成形,内孔采用切削方法加工,但开式模锻成形产生较大飞边,材料利用率低(下料量5.5 kg),切削加工效率低,工艺过程复杂,且破坏了金属的纤维组织,从而导致拉杆使用寿命短且成本高.本文利用数值模拟与试验相结合的研究方法,对拉杆接头采用闭式多向模锻工艺成形,有效地避免了在成形过程中坯料拆叠和充不满等缺陷,并且,模锻件无飞边,初步成型出2个内孔,减少了材料的消耗和切削加工量,优化后的下料量为3.5kg,节约材料36.4％.     

十字轴温挤压成形工艺及模具设计

根据汽车十字轴零件的结构特点及材料特性,设计了一套闭塞锻造的温挤压成形工艺方案,并基于Deform-3D软件,对十字轴在780℃加工环境下温挤压成形过程进行了模拟。通过对模拟结果分析,验证了工艺方案的可行性。优化设计了十字轴的闭塞锻造模具,结果能为十字轴类零件今后的生产工艺提供参考。     

Inconel690合金管高速热挤压成形工艺研究

利用有限元模拟和实验的方法对Inconel690合金管坯热挤压工艺进行了研究。结果表明,随着挤压速度的增大,坯料温升增大,挤压力呈先减小后增大的趋势。随加热温度的升高,挤压力呈线性降低。而对于挤压前管坯径向上已存在明显温度梯度的研究表明,管坯初始的非均匀温度场显著影响到挤压过程中合金的流动状态,容易形成表面裂纹缺陷甚至断裂等问题。根据模拟与实验结果,通过调整热挤压工艺,成功获得了质量良好的难变形高温合金管坯。