电石渣制水泥窑尾烟室漏料的处理

我公司采用预分解窑新型干法生产工艺.主机设备为Φ4.3 m×66 m回转窑2台,窑尾采用悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,配套第四代篦冷机,单线日产熟料3000 t,采用电石渣配料,生产运行相对平稳,在2019年10月1日二线窑尾密封处突然出现严重漏料事故.     

RSP分解炉结构对窑系统塌料的影响

0引言我公司有80年代设计制造的Φ4m×60m四级悬浮预热分解窑,炉型为RSP型,后经改造,但总体炉容偏小,已严重制约着熟料产量的进一步提高。2001年,为提高回转窑系统产量,先对2号分解炉、预热器系统进行了改造,改造后系统出现了塌料等不正常现象,经过分析、进一步改造,解决了问题。1第1次改造1.1内容1)MC室壳体断面由4700mm×4700mm扩为5400mm×5400mm。2)斜烟道2.9m×2.2m改造为4.9m×2.8m。3)将SC室、斜烟道和MC室的料衬厚度由原300mm减薄为250mm,进一步增大炉容。4)在不改变现有壳体的前提下通过减薄衬料的办法,对预热器各级上升管道及…     

C4塌料的原因分析及处理

我公司2号2 500t/d生产线采用单系列低压损五级旋风预热器和NST型分解炉,回转窑规格为φ4.0m×60m,于2011年5月30日重新点火投料后,6月20日,C4开始出现塌料.     

我厂湿磨干烧预热预分解窑试生产中的设备问题

我厂在拆掉2台Φ3m×88.68m的湿法窑后,利用原有设备,新建了一条用于高海拔地区的Φ3.5m×54m湿磨干烧预热预分解1400t/d熟料生产线。其工艺流程为:搅拌池的合格料浆由泥浆泵输送到3台(两用一备)GP180A盘式真空过滤机进行初步脱水,经脱水处理的料浆形成滤饼(水分18%～20%),附在     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

回转窑熟料夹心料产生的原因及处理措施

0 前言 我公司5000t/d熟料新型干法水泥生产线(回转窑规格φ4.8 m×74m)经过18个月的建设、安装、调试,已顺利达产.该生产线在生产初期曾频繁出现夹心料现象,其夹心料的特征是整个颗粒较大,外观与正常熟料颜色一样,内部是没有完全反应的灰白色生料粉.化验结果显示,夹心料中f-CaO和S03的含量高,w(f-CaO)达12.20％,w(SO3)达2.91％,严重影响了熟料的质量,造成熟料强度下降.本文就夹心料产生原因及采取的相应措施作介绍,供参考.     

预热器堵塞的原因及处理

我公司2 000 t/d熟料生产线是采用单系列五级悬浮预热器,其分解炉为Ф5 mx17 m的SLC-S型半离线分解炉,回转窑为Ф3.95 mx56 m.在2008年8月21日停窑更换窑砖27m期间,同时对预热器内经常出现局部脱落、掉大块的浇注料部位.进行了重新处理和砌筑.检修后采用油煤混烧并按照升温曲线进行升温烘窑,但在投料生产时连续多次出现预热器堵塞,本文就其堵料的现象、原因和解决办法作一介绍.     

预分解窑塌料原因分析及处理措施

我公司拥有一条2500t/d预分解窑生产线。烧成系统采用的是Φ4.0m×60m回转窑,带五级双系列旋风预热器及TD F在线喷腾分解炉。该生产线自投产后,生产运转一直很正常。但近期预分解系统塌料频繁,严重破坏了系统热工制度的稳定,直接影响了回转窑的产质量。1预分解窑塌料的特征在极     

分解炉塌料的原因及处理办法

浩良河水泥有限责任公司拥有一条2000t/d预分解窑生产线。烧成系统采用的是φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉。生产初期,分解炉塌料频繁,严重地破坏了系统热工制度的稳定,直接影响了窑的产量、质量。几年来,公司组织有关人员,进行了大量的攻关,彻底解决了分解炉塌料问题。现就其塌料原     

延长篦冷机耐火内衬使用寿命的技术措施

我公司回转窑为φ2．8／2．4×40m预分解窑,日产熟料600吨,篦冷机为2．2×12．6m水平推动篦冷机,篦冷机内料层厚度控制在350mm,内衬全部采用粘土质耐火砖砌筑（见图1）。在生产中存在如下两个问题。     

预分解窑结球原因及处理措施

分解窑,从4月6日到4月8日三天,我公司2号窑为φ3.3m×50m预窑内连续结直径1.5m以上大球,处理过程中,造成窑止料共计21.5h,严重影响到熟料的产量和质量,影响到窑的正常运转。1结"大球"的机理结"大球"是预分解窑内的病症之一。原燃料内含有较多的碱、氯、     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

三次风管道堵塞的原因及解决措施

<正>1三次风管内积料、堵塞及其影响哈尔滨太行兴隆水泥有限公司(以下简称"我厂")1000t/d熟料生产线的烧成系统为带RSP炉的Φ3m×58m窑外预分解窑,近段时间我厂在生产中出现了三次风管内积料、堵塞的现象,后期严重时三次风管内整体都被堵塞,首尾段的压差达到500Pa左右,积料厚度超过管道截面的2/3。     

早期单通道分解炉燃烧器的改进

<正>HSG水泥厂早期建设的1500t/d熟料生产线(窑规格为Φ3.2m×52m)自投产以来,经常出现烟室结皮,后燃烧现象严重,入窑物料分解率偏低,C5筒温度高、入口处经常积料并易发生塌料现象。为此,我们对燃烧器进行了改进并取得了明显效果。早期的分解炉燃烧器采用的是单通道燃烧器(图1),燃烧效率低,风煤混合不充分,致使分解炉     

水泥窑协同处置危险废物配伍因子对窑系统的影响及控制措施

介绍了利用水泥窑协同处置危险废物造成的回转窑结圈和分解炉堵料情况,分析协同处置过程中配伍特征因子氟氯硫对分解炉堵料频次和回转窑内不同部位结皮的影响,通过2 000 t/d窑系统的数据统计发现,危险废物中的有害因子氟氯硫易造成分解炉系统堵料频次增加,硫和氯在回转窑6 m处开始增多,窑内34 m处硫离子含量达到最高,窑内44 m处氯离子含量达到最高,回归分析后发现窑皮中硫和氯含量随筒体延伸呈线性增高的趋势。通过近5年的生产总结,协同处置危险废物过程中熟料氯离子控制在0.100%以下为最佳状态,同时,入窑氯离子占熟料氯离子比例低于65%时,说明系统中氯离子存在循环情况,会造成工况恶化。     

250/30桥式斗轮取料机的整体改造

福建水泥股份有限公司建福水泥厂于上世纪70年代初建成，现有2台取料能力250t／h、跨距30m的250／30桥式斗轮取料机，担负着3台窑生产（2台1700t／d熟料的立波尔窑，1台1650t／d熟料的窑外分解窑）所需的石灰石供应任务。石灰石均化库为2个长堆式堆棚，单库储量为2万吨，堆料通过设在库顶的皮带布料小车进行，取料则通过桥式斗轮取料机取料。     

预分解窑飞砂料的防治

我公司是近期投产的2500t/d预分解窑生产线,回转窑规格为!4m×60m,分解炉采用TDF炉,预热器为五级双系列,燃烧器采用FLS生产的三通道燃烧器。2006年3月份,窑内出现飞砂料,影响了预分解窑的正常生产。经过分析,在操作管理上采取了几项措施,基本上消除了飞砂料,稳定了窑内的热工制度。     

我厂1000t／d预分解窑生产线达产工作的具体措施

我厂新建1000t/d窑外分解生产线(5号窑),由合肥水泥工业研究设计院设计,生料磨采用MPS 2450立式磨,熟料烧成采用Φ3.2m×44m回转窑、带低阻型五级预热器、HF2型(类RSP)预分解系统以及2.3m×17.7m推动篦式冷却机,预热器供料采用“七五”科技攻关项目研制的生料喂料计量系统和64m高的钢丝胶带提升机,控制系统采用N—90)集散控制。 该生产线由于设备故障多、原料碱硫含量高、煤质差、预热器塌料、堵塞频繁等原因,1995～1996年总体生产状况处于较低水平,每年生产熟料约18万t,大大低于年产29.2万t的设计指标。     

预分解窑提速增产的机理与实践

以入窑料温850℃、二次风温1060℃为提速增产的基准,通过挖掘窑内的烧煤能力和薄料高温煅烧能力,并对与之匹配的预热器和分解炉进行扩能技术改造,使结构性能和容积负荷适应提产需要；冷却机由单冷机改为新一代篦式冷却机,满足入窑炉风量风温要求等,使系统进入优质高产的良性循环中。实践证明,高海拔地区Φ3．3m×50m窑正常生产1350～1400t/d熟料是完全可以的。     

料浆法制备重过磷酸钙工艺条件优化的研究

介绍以浓磷酸淤渣与磷矿浆为原料,采用料浆法制备重过磷酸钙的实验,研究反应停留时间、磷矿粉细度等工艺条件对磷矿分解率的影响。通过实验,得到制备重过磷酸钙的较优工艺条件:m(P_2O_5磷酸)/m(P_2O_5磷精矿)=2.4,反应温度为90~100℃,反应停留时间为25~35 min,磷矿粉细度为粒径0.074 mm的颗粒占60%左右,得到的重过磷酸钙产品达到一等品的要求。