镀铜层厚度与渗碳层厚度的关系

为了控制渗碳齿轮花键孔的精度,对于底径或侧定位的齿轮,其加工流程为:机械加工—内孔镀铜—渗碳、淬火—回火—退铜—推刀精整花键孔。在过去的生产中,由于我们对镀铜层厚度与渗碳层厚度的关系一直把握不准,经常发生渗碳淬火后花键镀铜部位硬度偏高,推刀推不动的现象,为此我们做了以下试验。 1、试棒制作 (1)试棒选渗碳常用钢20CrMnTi。 (2)考虑到内孔为圆形,花键类似正方形,故试棒作成φ20mm×95mm和16.5mm×16.5mm×95mm     

国外文摘

GJ—0021 80英时(2030mm)直径大齿轮渗碳后在新型淬火压床上进行微变形淬火本文介绍了一种适合于80吋直径大齿轮渗碳后淬火用的压床。该压床由美国费城齿轮公司设计制造,它能使低碳合金钢齿轮渗碳后淬火变形很小。这种淬火压床有一套精确的仿形模在淬火时固定热态齿轮,淬火油的流量保持在大约1500加仑/分。齿轮由AISI3310、4320、8620和9310几种典型齿轮材料制造;渗碳层深     

铣床摩擦片亚温碳-氮共渗淬火强化新工艺

某铣床摩擦片(见图1),厚度仅1.5mm,技术要求内孔及花键变形≤0.05mm,平直度≤0.1mm。材料A3钢,渗碳层厚度0.4～0.5mm,硬度HRC40～45。摩擦片应有较高耐磨性、良好弹性和一定的强韧性、抗疲劳、抗咬合等性能。按传统典型热处理工艺(见图2工艺流程:机加工-渗碳-淬火-装胎回火-机加-二次回火)处理后变形较大。金相检查发现:渗碳层晶粒粗大,淬火马氏体针状组织粗大,渗碳浓度高,渗碳层不够均匀。在装胎回火时有压裂,磨削加工时出现磨削裂纹,导致脆性增加和刚性不足。为了提高摩擦片使用寿命,经试验采用亚温C-N共渗淬火强化工艺(见图3)。 C- N…     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

挡套零保温淬火

BJ130汽车二轴三、四挡套(见零件图)的材料是20CrMnTi。热处理技术要求为:渗碳深度0.8～1.2mm;淬火后硬度HRC58～64。由于内键槽φ46_(+0)~(+0.17)在渗碳、淬火后不再进行加工,根据使用拉刀的修磨     

零件热处理裂纹的分析与对策（三）

进行渗碳的零件，通常采用wc=0．1％～0．25％的低碳钢。渗碳深度一般为0．5～2mm(根据零件的性能要求而确定)，渗碳层的wc以0．9％～1．1％为佳。零件渗碳后淬火，由于表面层含碳量高，其表面层能获得比内部大的马氏体膨胀量，使表面受压应力，从而防止了淬火裂纹的发生。但是当渗碳过度时反而容易引起淬火开裂，这是因为渗碳过度，渗碳层就会成为硬而脆的碳化物层，容易产生淬火裂纹。     

小轴类渗碳件淬火超差的挽救

我厂生产的20Cr钢渗碳淬火小轴类零件小铰边(图1)工艺沉程及其应保证的尺寸为:下料→车(圆柱面留磨量0.5～0.6mm)→两端至成品尺寸(保证两中心孔同轴度≤0.05mm)→气体渗碳→校正(保证圆柱面跳动≤0.10mm)→铣两槽(各留余量1mm)→淬火、回火→校正(保证圆柱面跳动≤0.15mm)→去应力回火令磨圆柱面和两槽至成品尺寸。     

减小双联齿轮盲孔变形的方法

1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6～1.0mm;齿表面硬度58～64HRC,齿心部硬度35～48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法:     

渗碳淬火垫板变形及矫正

正接近方形薄板的热处理变形及校直问题一直是此类渗碳工件的生产难点,我公司产品中一批渗碳淬火垫板,加工工序为:下料→锻造→正、回火→粗磨→渗碳、淬火→精磨,渗碳后淬火工艺为830mm×2h,油淬,180℃低温回火。在以前的渗碳淬火过程中,我们应用传统的淬火方法,为了防止其因装炉不当所带来的变形,用吊具垂直悬挂,但淬     

热处理工艺中的节能

我厂是生产12型拖拉机齿轮和轴的专业厂,所有零件都得热处理,热处理车间耗电占全厂容量的75%以上。在当前能源短缺的情况下,热处理车间的节能有着重要的意义。现将我厂在这方面的实践,介绍如下: 一、渗碳直接热油淬火 1.渗碳直接热油淬火工艺 12型拖拉机齿轮采用20CrMnTi钢,这是很适宜在渗碳后直接淬火的细晶粒钢。鉴于齿轮花键孔精度要求较高(花键孔底径φ28～φ48mm,允差在0.05mm内),如采用渗碳缓冷后,轮齿再高频淬火,既不能获得良好的机械性能,又耗费能源。我们根据渗碳钢淬火后,变形主要是热应力所引     

渗碳齿轮箱式电炉加热淬火

用20CrMnTi钢制造的钻机齿轮,技术要求为渗碳层深0.8～1.2mm,齿轮表面硬度HRC58～62,心部硬度HRC30～35。热处理采用气体渗碳后再用箱式电炉加热淬火。 渗碳齿轮的寿命主要取决于齿面的耐磨性及齿心部(一般指齿高的2/3处)的冲击韧性。要达到上述硬度及性能要求,表面渗碳层必须在淬火后得     

薄板零件感应淬火替代渗碳

上、下导向滑块及减磨板是工程机械上常用的重载薄板类零件(见图1)。该零件原为20Mn渗碳淬火,由于零件局部过薄,最小处仅为2mm,渗碳后在校平时断裂率高达50％以上,而且渗碳的周期     

18Cr2Ni4WA合金钢高硬度热处理加工过程试验

18Cr2Ni4WA是特种钢,在渗碳淬火的过程中容易形成大量的残余奥氏体,从而使硬度难以超过HRC56。本文通过可控气氛多用炉渗碳、淬火、高温回火、二次淬火、冷冻、回火的实验过程,可使渗碳层4mm以上的。零件表面硬度达到HRC60以上。     

机电信息

二重成功淬火350轧机主减速箱齿轮近日,二重承接的南京升斗机械工程有限公司为一重生产的3500轧机主减速箱中焊接齿轮成功完成渗碳淬火。渗碳淬火焊接齿轮产品能够极大降低齿轮箱重量,是今后齿轮箱结构改进的发展方向,但焊接齿轮在渗碳淬火时存在焊缝处开裂、齿轮变形等风险。自2008年以来,二重开始焊接齿轮渗碳淬火研制工作,从最初的直径为1220mm焊接齿轮试验件,到浙江永     

蜗杆节能强化热处理

机床分度头蜗杆 (图 1)材料采用 20CrMo钢,渗碳层深度 1.10～ 1.20mm,硬度 59HRC,变形振摆≤ 0.20mm。工艺流程：正火—粗加工—渗碳—精加工—淬火、回火—校直—磨—成品。 [1]原热处理工艺 　　按上述工艺处理虽能满足技术条件,但生产周期长,能耗大,工艺烦琐,成本增加且影响蜗杆质量。因蜗杆高温渗碳后长期保温,晶粒较粗,脆性较大,强韧性不足,早中期脆断时有发生;且高温加热畸变大,需增加校直工序。 [2]节能新工艺 　　为了克服上述缺陷,采用简化工序,节能新工艺中温 RE－ C－ N共渗直接淬火代替高温渗碳后再加热淬火…     

渗碳件淬火方法的选择

渗碳件的淬火一般有两种方法:<1>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,直接淬入水、油、熔盐或合成淬火剂中;<2>渗碳零件在达到要求的渗碳层深度后,在保护气氛中冷却到室温,然后再次加热到临界点(心部的AC3点)以上淬火。两种方法的选择根据     

汽车门锁止动爪渗碳工艺

正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度     

气体渗碳生产线调试浅碳层零件

正我厂三车间现有3条连续气体渗碳生产线(1条双排连续生产线、2条单排连续生产线),对20CrMnTi材料的变速箱齿轮产品进行批量化渗碳淬火生产。渗碳层深基本包括了0.8~1.2mm、1.1~1.6mm、1.3~1.8mm、1.4~1.9mm等工艺碳层。但对于图样要求Dc=0.55~0.85mm的零件,由于批量相对较小,特别是在生产组织上较困难,我厂一直按着0.8~1.2mm(或Dc=0.7~1.0mm)碳层控制。随着集团公司对产品质量要求的提高,我厂通过协调生产单位,近期80/90大轮拖零件系     

提高大模数齿轮的淬火硬度

我厂生产的汽车后桥主动螺旋伞齿轮2402D-025(见图1)模数m=9.8947,材料25MnTiBR,热处理所用工艺为渗碳淬火。渗碳设备为90kW井式渗碳炉,渗碳剂采用煤油,齿轮分上中下三层装挂,每层30件,一炉90件。2402D-025齿轮技术要求为:渗碳层深1.5～1.9mm,表面硬度HRC58～63。     

机加工表面质量对淬火的影响

过去,我公司采用渗碳淬火工艺对直径大于250mm的压板进行处理。由于用户要求工期紧,而渗碳周期又长,故难以满足生产进度。于是我们根据压板强度高、耐磨性要求比模环低的工作特点(见下图),采用45钢板气割。其工艺如下:气割→正火→机加厂(车、刨)→淬火→磨削加工。