城镇建设弃土制备轻集料陶粒及其性能研究

针对城镇建设弃土处理难、污染环境等问题,开展了对城镇建设弃土和粉煤灰制备轻集料陶粒的试验研究.从原料配比、烧制工艺等因素对弃土陶粒性能进行了分析.研究结果表明:城镇弃土与粉煤灰按一定比例进行试配,预热温度300℃～350℃,预热时间30 min,焙烧时间15 min,焙烧温度1170℃时,可制备密度等级为600～900级满足标准GB/T 17431.1—2010要求的弃土陶粒.     

利用攀钢提钛尾渣制备陶粒的研究

为资源化利用攀钢提钛尾渣,以提钛尾渣、粉煤灰和石英为主要原料制备陶粒。研究了原料配比、煅烧温度、保温时间对陶粒堆积密度、吸水率、筒压强度等性能指标的影响。研究结果表明:提钛尾渣∶粉煤灰∶石英比例为45∶45∶10,煅烧温度1140℃,保温时间35 min,可以制备出900密度等级的陶粒,其筒压强度为5.6 MPa、吸水率为7.7%,以上性能符合国家标准。     

低硅铁尾矿制备建筑陶粒及其性能研究

以低硅铁尾矿为主要原料,黏土为粘结剂,煤粉和KD粉为造孔剂,对铁尾矿建筑陶粒配方进行了研究,并以筒压强度、吸水率、堆积密度和显气孔率为主要指标考察了造孔剂选择、物料配比和焙烧工艺对烧成陶粒性能的影响。结果表明:铁尾矿建筑陶粒原料铁尾矿、黏土、煤粉和KD粉的适宜质量配比为83:8:3:6,铁尾矿利用率高达80%以上;在焙烧温度1160℃和保温时间60min的条件下,烧成陶粒符合GB/T 17431.1—2010《轻集料及其试验方法》中900级轻粗集料的技术要求;微观SEM图像显示陶粒内部疏松多孔,XRD图像表明焙烧过程中生成了硅酸盐类新物质碱玄岩。     

花岗岩尾泥与渣土制备轻质陶粒的研究

以湖北地区花岗岩尾泥、渣土为主要原料,添加复配发气剂制备了轻质陶粒。通过单因素试验,研究了原料配比和复配发气剂配比对轻质陶粒膨胀性能的影响,探索出制备轻质陶粒的最佳工艺条件。研究表明,花岗岩尾泥最大掺配比例为60%;最佳复配发气剂配比为5%木屑+4%Fe2O3。在1150~1200℃的温度范围内,轻质陶粒的平均堆积密度为508 kg/m3,密度等级为600级。     

利用印染污泥和建筑淤泥焙烧陶粒的试验研究

以印染污泥和建筑淤泥两种废弃物为原料,研究讨论了建筑淤泥以及掺加不同比例印染污泥的陶粒样品在不同焙烧温度的膨胀性能、密度和1h吸水率的变化趋势,确定了不同配比陶粒的烧成温度范围和样品的密度等级;结果表明,以建筑淤泥为原料,辅以有机质添加剂可以烧制出密度等级400级的超轻陶粒,建筑淤泥掺加5%～15%的干印染污泥均可烧制出密度等级400级的超轻陶粒;提出印染污泥最大掺加量不宜超过15%,最佳掺量为10%左右。研究利用印染污泥和建筑淤泥生产制造陶粒具有较好的市场发展前景。     

利用建筑垃圾和水稻秸秆制备陶粒的研究

以建筑垃圾和水稻秸秆为原料,经过破碎、筛选、混合、成球、预热、煅烧等工序,最终制得建筑垃圾—水稻秸秆纤维陶粒。经过单因素控制变量试验的研究,总结出纯建筑垃圾陶粒的最佳烧制工艺为:煅烧温度为1 150℃,煅烧时间为10 min,预热温度为450℃,预热时间为15 min。之后考察建筑垃圾和水稻秸秆不同的原料配比对陶粒性能的影响,结果表明制备此种陶粒的最佳原料配比为:建筑垃圾70%、水稻秸秆30%。最后设计正交试验考察建筑垃圾—水稻秸秆纤维陶粒的最佳烧制工艺为:煅烧温度为1 150℃,煅烧时间为5 min,预热温度为500℃,预热时间为20 min。这样的组合下烧制的陶粒表观密度为1 165 kg/m~3,1 h吸水率为6.3%,可以用于污水的处理,达到变废为宝、绿色环保的目的。     

普通粉煤灰制备超轻陶粒的工艺探究

以粉煤灰、膨润土和凝灰岩为主要原料,加入适量的发泡剂碳化硅和助熔剂氧化镁,在1200℃高温制成表观密度小、抗压碎强度高的陶粒。在一定原料配比的基础上研究了发泡剂和助熔剂用量、球磨时间等因素对陶粒性能的影响;利用X射线衍射仪对陶粒原料和成品进行物象分析。结果表明,当m(粉煤灰)∶m(膨润土)∶m(凝灰岩)=30∶12.5∶25、球磨时间为50 min、碳化硅用量为0.5%、氧化镁用量为2%时,所制备的陶粒性能最优;此时,陶粒密度为0.7111 g/cm~3,抗压碎强度为0.925 N,1 h吸水率为0.59%,24h吸水率为1.03%。     

高Fe_2O_3含量对铁尾矿陶粒物相和力学性能的影响

通过对陶粒化学组分、性能指标和微观结构的研究表明:铁尾矿中Fe_2O_3可以降低陶粒烧结温度,促进晶相形成,但当Fe_2O_3超过一定阙值,Al_2O_3/SiO_2和RO含量决定了陶粒中莫来石和辉石相的形成,对陶粒结构强度有着重要影响。差热分析表明,强度更高的陶粒中,不同晶相的形成发生在1140℃,属于放热反应。同时Fe_2O_3会被C还原产生气体,促进陶粒孔隙的形成,但是1160℃会使陶粒内部液相增多,填充在孔隙间成为封闭孔,使得陶粒强度更高、堆积密度更小。以陕南铁尾矿烧结最佳的烧结温度为1160℃,原材料配比为:m(铁尾矿)∶m(膨润土)∶m(铝矾土)=70∶20∶10,堆积密度为832 kg/m~3,筒压强度为8.04 MPa。符合GB/T17431.1—2010对900级陶粒的要求。     

900密度等级渣土陶粒的制备及性能研究

为促进工程渣土的进一步研究应用并结合绿色高强陶粒的需求现状,通过研究原料、焙烧温度、配比优化对渣土陶粒堆积密度的影响,确定渣土陶粒最佳烧制工艺,并对最佳烧制工艺条件下制备的渣土陶粒进行表观密度、筒压强度、1 h吸水率、烧失量等物理性能和微观结构研究。研究结果表明:当工程渣土掺量为80%~83%,粉煤灰掺量为17%~20%,焙烧温度1170~1180℃时,均能制备出900密度等级的渣土陶粒;制备的渣土陶粒呈浅棕色,表面光滑且有完好的釉质层,内部疏松多孔,呈蜂窝状,最大孔径在100μm左右,且有少量的连通孔。     

飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备高强陶粒试验研究

为研究飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备陶粒的可行性,开展了不同配比、不同焙烧温度下的赤泥飞灰陶粒的力学性能、物理性能以及重金属浸出试验。结果表明,最佳原料配比为赤泥30%、飞灰30%、蔗渣灰20%、污泥20%,最佳焙烧温度为1190℃,制备的陶粒抗压强度26.78 MPa,堆积密度702.54 kg/m^(3),1、24 h吸水率分别为1.61%、1.73%,此时Cu、Zn、Pb、Cd的重金属浸出浓度分别为0.48、4.09、0.16、0.09 mg/L,陶粒性能及重金属浸出符合标准要求。     

利用建筑垃圾及高炉渣制备新型烧结砖的研究

以高石英含量的建筑渣土、建筑废玻璃和高炉渣为原料制备高性能烧结砖,研究了原料配比、物料含水率、烧结温度对烧结砖性能的影响。结果表明,原料配比为:建筑渣土80%、废玻璃9%、高炉渣11%,物料含水率13%,925℃烧结2 h时,烧结砖的抗压强度达89.37 MPa,24 h吸水率为16.64%,密度为1630 kg/m~3,性能符合GB/T5101—2017《烧结普通砖》规定的(MU30)要求。其中,建筑渣土为烧结砖骨架和主体,废玻璃助熔降低烧结温度,高炉渣可析晶强化,三种废弃物协同作用既降低了烧结砖的烧结温度,又提高了其性能。     

泡沫混凝土的掺合料研究

试验研究了高碱玻璃纤维、磷渣、陶粒、建筑废弃细粉对泡沫混凝土的性能影响,试验结果表明:4种不同掺合料的活性从大到小排列为建筑废弃物细粉、高碱玻璃纤维、磷渣、陶粒.4种不同掺合料对于泡沫混凝土的表观密度影响:高碱玻璃纤维降低了泡沫混凝土的表观密度,其余3种掺合料均增大了表观密度,增大程度从大到小排列为陶粒、磷渣、建筑废弃...     

电石渣取代石灰制备蒸养加气混凝土研究

以河砂-电石渣、河砂-粉煤灰-电石渣体系为原料,通过蒸养制备建筑试块。分别研究了水泥加入量对试块强度的影响;研究了碱激发剂种类、加入量对原料浆体发气高度的影响,探讨了碱激发剂对试块强度的影响。研究发现以河砂-粉煤灰-电石渣体系为原料,加入1%(质量分数)的激发剂,制备的加气混凝土的强度为5.2MPa,干密度为628kg/m3。     

利用废镁铝尖晶石砖制备免烧砖的试验研究

以用后耐火材料(废镁铝尖晶石砖)处理得到的剥离钢渣及废镁铝尖晶石为主要原料,辅以水泥制备免烧型路面砖.研究了原料配比、制备工艺对免烧砖微观结构和力学性能的影响规律.得到废镁铝尖晶石砖基免烧砖的优化原料配比和制备工艺为:剥离钢渣和废镁铝尖晶石占总料的90％,水泥10％,成型压力15 MPa.制得的固废基免烧砖常温养护28...     

一种蒸压自保温砌块及其制备方法研究

提供一种蒸压自保温砌块及其制备方法,涉及建筑材料技术领域。研究包括以下原料:建筑垃圾、电石渣、粉煤灰、轻质陶粒、转晶剂、石粉、矿渣,制得的蒸压自保温砌块产品具有密度小、抗压强度高、导热系数低等优良性能;涉及的原材料来源广泛,建筑垃圾等固体废弃物可循环利用,降低了固体废弃物堆积造成的土地占有和环境污染,环保节能。     

废弃混凝土掺量对陶粒性能和微观形貌的影响

采用建筑垃圾中的混凝土和红砖为原料,粉煤灰和铁粉为外加剂进行试验。考察了物料配比、外加剂掺入量对陶粒堆积密度、表观密度、吸水率和筒压强度的影响。试验表明陶粒的最佳配方为46.5%混凝土、46.5%红砖、5%粉煤灰、2%铁粉;工艺为预热温度500℃、预热时间为40 min,焙烧温度1 200℃、焙烧时间15 min。得到的建筑垃圾陶粒堆积密度为0.71 g/cm3、表观密度为1.71 g/cm3、吸水率为0.23%、筒压强度为11.60 MPa;微观分析陶粒主晶相为SO2和正长石,且其孔隙均匀,出现少量连通孔。     

淤泥烧胀陶粒制备工艺

以烧胀陶粒制备工艺的原料处理、加工制备、成品处理3个阶段为路线,综述了淤泥烧胀陶粒的制备工艺,重点介绍了淤泥的原料特殊性质、配比、预热与焙烧工艺.     

利用煤矸石生产人造轻骨料及工艺方案

通过对朝阳地区煤矸石的原料测试、配合比设计、烧胀试验等研究,以煤矸石为主要原料、与20%～40%的页岩掺配可焙烧出密度为500级左右的陶粒,全煤矸石可以焙烧出密度为800级的陶粒;介绍了利用煤矸石生产陶粒的原料制备、造粒、烧成与冷却、烟气处理等工艺技术方案。     

烧结制度和氧化铁含量对轻质多孔陶粒相关性能的影响研究

以湖泊底泥和沼气渣为主要原料,通过添加Fe_2O_3粉末制备轻质多孔的高性能陶粒,并探讨了烧结温度、保温时间和Fe_2O_3含量对陶粒相关性能的影响。试验结果表明,当氧化铁粉末掺量为1%、烧结温度为1175℃、保温时间为30 min时,所制得的陶粒表观密度为978.98 kg/m~3,堆积密度为489.49 kg/m~3,1 h吸水率为3.73%,24 h吸水率为4.52%。适量Fe_2O_3的加入能有效地改善陶粒的孔结构,并且所制得的陶粒能较好地满足工程和实际应用。     

700～900密度等级渣土陶粒的研制及其性能

研究了粉煤灰、污泥和秸秆对渣土陶粒密度等级的影响,通过原材料配方和工艺参数优化制备出700～900密度等级的渣土陶粒,并对其进行了宏观性能和微观结构分析.结果表明:当焙烧温度为1 150℃时,渣土陶粒的堆积密度随着粉煤灰、污泥和秸秆(质量分数)的增加而逐渐降低;渣土-粉煤灰最适合制备渣土陶粒,当渣土(质量分数)为60%～83%,粉煤灰(质量分数)为17%～40%,焙烧温度为1 170～1 250℃时,可制备出700～900密度等级且粒径不同的渣土陶粒;对于同一粒径渣土陶粒,当密度等级由900降至700时,其筒压强度由12.6MPa降至4.9MPa;低密度等级渣土陶粒的内部孔径比高密度等级渣土陶粒的大,且连通孔较多;对于同一密度等级的渣土陶粒,小粒径陶粒内部封闭孔的比率较大,孔结构密实程度较高.