粉煤灰和废玻璃制备高强复合陶粒的试验研究

以粉煤灰和废玻璃为主要原料,辅以粘结剂和造孔剂等添加剂,烧制了高强复合陶粒.研究了不同配合比和不同焙烧制度等对陶粒性能的影响,得到了制备高强复合陶粒的合适工艺条件.试验结果表明,在一定工艺条件下,所制得的高强复合陶粒的筒压强度可达9.9 MPa,堆积密度为947 kg/m3,1h吸水率为3.6％;X射线衍射和扫描电镜分析表明,在焙烧粉煤灰和废玻璃的过程中生成了大量影响陶粒强度的非晶态凝胶相,内部产生了大量均匀气孔.     

我国高强陶粒和洋陶粒性能的试验研究

结合某工程的要求 ,本文主要介绍我国高强陶粒和美国页岩陶粒及其混凝土对比试验的一些情况 ,并与国内外有关标准、规程进行对比分析 ,说明我国高强陶粒质量已达到美国同类产品水平 ,用它来代替洋陶粒是可行的。     

我国高强陶粒和洋陶粒性能的试验研究

结合某工程的要求,本文主要介绍了我国高强陶粒和美国页岩陶粒及其混凝土对比试验的一些情况,并与国内外有关标准、规程进行对比分析,说明我国高强陶粒质量已达到美国同类产品水平,用它来代替洋陶粒是可行的。     

用环氧树脂预处理的陶粒制备轻质高强混凝土的试验研究

陶粒的性质决定了轻质高强混凝土的力学性能。本试验研究了不同处理方式对陶粒吸水率和筒压强度的影响,以及对陶粒混凝土工作性能和抗压强度的影响。实验结果表明:E51环氧树脂浸渍包裹陶粒和环氧树脂/陶粒表面粗糙度处理两种方法,能填充和包裹陶粒的孔隙与裂纹,使吸水率大大降低,筒压强度提高17%以上。通过环氧树脂/陶粒表面粗糙度处理的陶粒混凝土工作性能良好,强度发展最好,3d、7d、28d抗压强度分别提高了12.3%、19.5%、19.3%。可见,环氧树脂浸渍陶粒并增加其表面粗糙度的处理方式,能提高粗骨料的强度,制备出轻质高强度的混凝土。     

轻质高强粉煤灰陶粒的工厂制备

某项目以粉煤灰、膨润土、玻璃粉、稻糠粉为原料,经过强制搅拌混合、球磨、造粒,在陶粒回转窑生产线上大规模生产粉煤灰陶粒。经检测,600 kg/m3粉煤灰陶粒对应筒压强度为5.6～5.8 MPa;700 kg/m3粉煤灰陶粒对应筒压强度为6.6～6.9 MPa;800 kg/m3粉煤灰陶粒对应筒压强度为7.9～8.2 MPa。     

垃圾焚烧飞灰高强陶粒的制备及微观研究

试验研究了以垃圾焚烧飞灰、盐渍土、废玻璃、污泥和外加剂为原料烧制陶粒的最佳配合比和最优焙烧条件,探讨了垃圾焚烧飞灰高强陶粒的重金属浸出试验。结果表明:配合比为垃圾焚烧飞灰70%,玻璃粉10%,盐渍土8%,污泥6%,外加剂6%,经1 140℃焙烧15 min制备的垃圾焚烧飞灰高强陶粒性能最佳,陶粒重金属浸出试验结果表明垃圾焚烧飞灰陶粒能有效地固化垃圾焚烧飞灰中各类重金属,其浸出浓度均满足GB/T 5085.3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》的要求,具有环境安全性。     

重庆地区高强陶粒混凝土设计与制备技术研究

为了解决重庆地区高强陶粒混凝土的设计与制备技术难题,该文通过分析陶粒混凝土的高强化技术途径,经过试验,提出了一种高强陶粒混凝土的设计方法和制备技术,关键工艺参数预湿时间应大于24h,搅拌时间应不小于3min;分析研究了所制备陶粒混凝土的性能,结果为:陶粒混凝土的坍落度和抗压强度满足预拌生产和泵送施工的要求,收缩和抗渗性能优于同强度等级的普通混凝土。     

高强硅酸盐陶粒混凝土的制备及性能研究

对陶粒、陶砂进行预湿处理,并将其用于配制高强硅酸盐陶粒混凝土,研究了水胶比、漂珠掺量、陶砂取代率对高强硅酸盐陶粒混凝土性能的影响。结果表明：预吸水陶粒、陶砂具备改善界面性能、内养护等多重作用,可有效提高轻骨料混凝土的强度;水胶比是决定轻骨料混凝土强度的关键因素,随着水胶比的降低,轻骨料混凝土的强度增长明显;减重材料如漂珠应谨慎使用,使用时应设置合理的应用区间,避免轻骨料混凝土中的水分含量出现较大波动。     

油页岩渣制备陶粒试验研究

研究以干馏油页岩渣为主料,添加适量粘结剂、少量膨胀剂等,经粉磨造粒、在双筒内螺旋陶粒实验炉用还原焰焙烧制备出陶粒,主要指标达到超轻陶粒国标。本试验研究对实现利用高烧失量干馏油页岩废渣制备陶粒工业化生产具有借鉴意义。     

粉煤灰高强陶粒烧胀规律的试验研究

依据Riley提供的形成适宜粘度的化学成分范围，采用粉煤灰，珍珠岩矿粉，剥离黄土，剥离红土等废料，添加助熔剂，经合适的工艺制度，烧制出高强度，低吸水率的膨胀型陶粒，在生产线上进行了中试，用中试生产的陶粒配制出强度达55MPa的高强，轻质混凝土；并对粉煤灰陶粒烧胀机理进行了分析。     

高强陶粒混凝土框架节点抗震性能试验研究

通过在低周往复荷载作用下对5个不同轴压比和核心区配箍率的高强陶粒混凝土中节点和1个普通混凝土中节点进行抗震性能试验研究,对不同核心区配箍率及不同轴压比情况下的高强陶粒混凝土节点的破坏形态、滞回规律、骨架曲线特征、延性、耗能以及强度退化情况等问题进行研究。试验结果表明:高强陶粒混凝土节点的破坏过程与普通混凝土节点破坏过程相似;适当增加柱子的轴压比及节点核心区配箍率对高强陶粒混凝土框架节点的延性、耗能及强度退化等抗震性能有利;高强陶粒混凝土试件可以应用在一些有抗震设防要求的地区。本文为轻骨料混凝土的工程应用提供科学依据。     

高强陶粒混凝土性能研究

陶粒混凝土具有无碱骨料反应、隔音和质轻等优点.本文采用松散体积法设计混凝土配合比.除抗压强度外,创新性通过应变片法,利用静态应力应变仪研究陶粒对混凝土的弹性模量和泊松比等力学性能的影响.结果表明,陶粒在使用前需进行浸水1h的预处理,以避免坍落度损失过大;10-15mm粒径陶粒可以使混凝土表观密度达到2000kg/m3,...     

飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备高强陶粒试验研究

为研究飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备陶粒的可行性,开展了不同配比、不同焙烧温度下的赤泥飞灰陶粒的力学性能、物理性能以及重金属浸出试验。结果表明,最佳原料配比为赤泥30%、飞灰30%、蔗渣灰20%、污泥20%,最佳焙烧温度为1190℃,制备的陶粒抗压强度26.78 MPa,堆积密度702.54 kg/m^(3),1、24 h吸水率分别为1.61%、1.73%,此时Cu、Zn、Pb、Cd的重金属浸出浓度分别为0.48、4.09、0.16、0.09 mg/L,陶粒性能及重金属浸出符合标准要求。     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明:煅烧温度高于1200 ℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250 ℃、煅烧时间为8 min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280 ℃、焙烧时间5～10 min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24 h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

钢纤维高强轻骨料混凝土的配比试验研究

采用粉煤灰陶粒和页岩陶粒两种轻骨料,配制成28d抗压强度分别为58．9MPa和64．6MPa的高强轻骨料混凝土,并采用弓形钢纤维对这两种轻骨料混凝土增强试验。结果表明,随着钢纤维掺量的增加,这两种轻骨料混凝土的抗压、抗折及劈裂抗拉强度均有不同程度的提高,尤以劈裂抗拉强度的增幅最大。     

高强粉煤灰陶粒混凝土的试验研究与工程应用

以粉煤灰陶粒、砂为粗、细骨料,水泥为胶凝材料,添加其他辅料,配制出干表观密度在1 950 kg/m3,28 d抗压强度CL60以上的高强轻骨料混凝土,通过试验,探讨了水胶比与混凝土干表观密度、坍落度及抗压强度的关系,并对粉煤灰陶粒混凝土的应用进行了阐述,具有良好的经济效益和社会效益。     

高强陶粒混凝土的配制研究

本文通过正交试验研究了高强陶粒混凝土的影响因素，并在此基础上对陶粒混凝土的和易性与力学性能进行了试验分析，以供工程实践参考。     

高强陶粒混凝土抗震性能研究

主要通过试验和有限元分析方法,对高强陶粒混凝土和普通混凝土进行了性能对比分析,并对其抗震性能进行了研究。研究结果表明,这种高强陶粒混凝土由于密度小,质量轻,弹性模量低,在地震荷载作用下所受的地震力小,对冲击能量吸收快,抗震性能好于普通混凝土,可替代普通混凝土。     

利用陶粒和玻璃微珠制备轻质高强混凝土的研究

在坍落度保持一定的条件下,采用玻璃微珠和陶粒制备轻质高强混凝土,研究了陶粒、玻璃微珠、减水剂的掺量对混凝土水灰比、表观密度和力学性能的影响。试验结果表明：随着陶粒、玻璃微珠掺量的增加,混凝土水灰比提高,表观密度和强度降低;随减水剂掺量的增加,混凝土水灰比降低,表观密度和强度先提高后降低,减水剂最佳掺量为1．5％;玻璃微珠与陶粒在混凝土内部分布均匀,无离析分层现象。通过试验确定配制轻质高强混凝土的主要技术方法,制备出强度63．4MPa,表观密度1770kg／m^3,比强度1．328的轻质高强混凝土。     

利用瓦板岩矿渣制备低密高强建筑陶粒的研究

紫阳独特的瓦板岩资源丰富,储量巨大。利用紫阳瓦板岩烧制的高强建筑陶粒多孔结构发育良好,分布均匀,主晶相为石英和尖晶石;陶粒的筒压强度为8.5MPa～9.33MPa;体积密度为0.63g/cm3～0.82g/cm3,具有低密高强的特性,满足建设标准要求。适合紫阳瓦板岩生产建筑陶粒烧结的方法有两种:一种是废渣粉料添加成孔剂(如SiC)于1200℃之下烧成,另一种是原矿碎粒直接于1270℃左右烧成,形成多孔结构。利用紫阳瓦板岩矿渣制备低密高强建筑陶粒,具有资源丰富、产品档次高、综合成本低、投资小、见效快、产品附加值和投资回报率高等特点。