精细化工生产过程控制系统分析与设计

我国很多化工产业利用传统的生产模式,没有实现智能化生产,影响到我国化工产业的可持续发展。落实精细化工,可以提升整体生产效率,保障化工产品的质量,同时可以保障生产过程的安全性,降低化工生产过程中的风险。为了落实精细化工生产,需要发挥出控制系统的作用,在精细生产过程中利用自动化控制系统,降低化工生产的成本。主要论述了精细化工生产过程控制系统,促进我国化工产业可持续发展。     

浅析精细化工装置HAZOP技术和工艺危害控制技术的应用

精细化工生产具有物料危险性大、生产步骤多,工艺复杂、间歇生产等特点,生产过程风险程度较高。采用危险与可操作性分析(HAZOP)技术对工艺过程风险进行分析,根据分析结果制定有效的控制技术和方案,促进精细化工生产的自动化、智能化建设,是提高精细化工生产过程安全水平的有效途径。以某装置氧化单元为例,介绍了HAZOP技术在精细化工装置上的应用情况,并给出了精细化工装置自动化控制系统设计和运行过程中的注意要点。     

过程分析技术（PAT）及其在原料药结晶过程的应用与展望

过程分析技术（Process Analytical Technology,PAT）可以实时在线监测原料药结晶过程的变化,通过对结晶过程的控制,从而保证工艺连续性和质量稳定性。首先,系统介绍了PAT概念、类型、工具及其特征;其次,综述了PAT在原料药结晶过程中的典型应用;最后,总结了PAT应用于原料药结晶过程控制的优势以及展望。     

精细化工生产过程的若干安全系统工程技术问题探讨

分析国内外化工安全领域最新技术发展情况,应用过程危险与可操作性(HAZOP)自动分析技术、安全仿真与安全控制技术,探讨适应精细化工间歇生产工艺特点的HAZOP分析和安全评价、安全仿真与安全控制等精细化工过程安全系统工程关键技术问题的研究途径,重点讨论间歇化工生产过程的基于符号有向图(SDG)的HAZOP自动分析的技术策略,提出安全仿真系统设计和安全控制系统设计的技术方案。     

间歇化工过程与计算机应用

首先指出间歇过程是一门独立的、有自身特点的、在化学工业中具有独特地位的学科。然后扼要回顾了计算机在间歇过程设计和生产调度中的应用，并介绍了几个典型的用于间歇过程的软件。最后简单介绍了由ＩＳＡ颁布的间歇控制标准ＳＰ８８，以便读者了解该领域的最新国际动态     

生产过程连续化——精细化工节能降耗的有效途径

精细化工产品品种繁多,生产过程相对复杂,一般来讲,精细化工产品的产量不大,因此资源和能源消耗的总量没有大宗基础化工产品的多,其带来的环境问题没有得到足够的重视.     

基于PLC的精细化工生产过程压力转料自动化控制技术研究

精细化工通常涉及较多的反应步骤,需要将物料转移至不同的反应单元内。压力转料是将惰性气体作为气源,向反应装置内加压,从而驱动物料从目标装置转移至指定的反应设备。研究过程将两个反应釜及配套的管路、阀门作为分析对象,依托PLC控制器设计了自动化压力转料控制策略,实施要点为精确计算反应釜Ⅰ在氮气加压后的初始压力、转料结束时的判断压力、转料过程中各个阶段的控制时间,同时按照工艺原理设计PLC程序的控制逻辑。经过多次现场试验,该控制策略达到了良好的效果。     

化工过程稳态模拟技术的现状和发展趋势

本文介绍了化工过程稳态模拟技术及其数学方法、计算环境和软件开发的现状和发展趋势。     

多产品多级连续化工过程生产调度的研究

对多产品多级连续化工过程的生产调度问题进行了研究,考虑了设备清洗和设备生产效率下降对生产过程的影响.依据该过程具有组合和连续性特点,将该调度模型归结为一混合整数非线性规划问题(MINLP),以利润最大为目标,采用改进的遗传算法对该模型进行了求解.用一个三产品两级连续过程的例子说明了该算法的有效性.     

芳烃生产经营过程模型的开发和应用

中国石油化工集团公司洛阳石油化工总厂投资59亿元建成的包括16万t/a对二甲苯芳烃联合装置在内的聚酯工程,自投产以来连年亏损.经过芳烃生产经营过程模型的开发,建立了符合实际的模型,通过建立不同苛刻度的重整Vector Base模型结构,并附加随原料性质改变产品收率的Delta Base结构,构成炼化一体化模型,实现了原油品种和装置生产方案优化等功能.该项目实施推动了芳烃-聚酯板块的扭亏增盈,整体效益可增加180万元/月.     

精细化工的现状与发展

阐明了精细化工是化学工业发展的必然趋势及精细化工的主要特点和作用,介绍了我国新领域精细化工的现状和国内外精细化工的发展趋势,提出了我国新领域精细化工需要解决的主要问题和今后的发展方向.     

流程模拟中分解与切断的计算机处理方法探讨

探讨在化工过程模拟计算中对大系统分解及排出单元模拟优先顺序，找出切断流的最佳切断位置的一种新方法。     

关于我国精细磷化工发展的几点建议

介绍了国内外精细磷化工的生产现状,分析了我国发展磷酸盐的产品领域和市场前景,提出了做大做强基础产品、加强市场营销、注重技术创新、鼓励大型企业进入磷酸盐行业的建议。     

化工过程动态仿真的研究与应用进展

通过介绍化工动态流程模拟系统完全依据机理模型开发并在科研和实际生产中应用的进展,指出了化工过程动态模拟软件开发与应用中存在的一些问题,以及开发和推广通用动态模拟软件的重要性,并对化工动态模拟的发展方向做了预测和探讨。     

化工流程模拟技术研究进展

化工流程模拟技术结合了化工和信息技术,在计算机上通过严格的数学模型模拟出化工工艺过程。从而得到关于操作、经济、环境等多种条件的最优解,为实际的工艺工程操作提供理论支撑。比起传统的实验室的小试与中试,它节省了大量的人力和物力,受到许多的化工工作者的青睐。然而,市面上关于化工流程模拟的模拟软件多种多样,功能与侧重点各相不同。本文选取了Aspen Plus、Hysys、Pro/Ⅱ、ChemCAD、gPROMS共5种常用的流程模拟软件。针对它们不同的功能与特点进行了较为详细的介绍,并总结了各个软件在各种工艺流程中的应用成果,提出了今后的流程模拟技术应能整合多种串联工艺,在工厂级、企业级甚至地区级的层面上进行模拟优化,为化工行业的全面清洁生产提供理论与技术支持。     

国内化学试剂行业发展趋势的探讨

化学试剂行业是国内经济中一个特殊的细分产业,虽然产业总值所占比例很小,但是所涉及的相关产业却关系到整个国民经济的发展。因此,本文试图通过对化学试剂行业的现状进行深入的环境分析,力求归纳给出化学试剂行业未来发展趋势。     

基于精细化工行业风控评价系统研究

就目前精细化工行业风险存在的问题,针对精细化工行业企业,从金融信贷信息、企业运营信息、行业评价信息、诉讼信息、发展能力等5个维度构建指标评价体系,从而设计了一套完整的服务大数据和人工智能时代的监管信息平台体系。通过搭建模型管理架构,建设监控预警、追踪查证为主的业务应用平台,介绍了可以实现精细化工行业风控评价指标以及即时反馈的风险系统,大大降低精细化工行业的风险系数。     

精细化工废水的污染特性分析及其控制策略

针对精细化工废水处理难以稳定达标的现状,采用国家标准方法、离子色谱、ICP/MS、GC/MS等分析手段研究了浙江省某工业园区精细化工废水的COD、BOD、氨氮、色度等常规指标及主要阴阳离子和有机物组成,从化学与生物水平揭示了精细化工废水的污染特性,并提出了针对精细化工废水污染过程的控制策略。研究结果表明,精细化工废水是一种典型的有毒/难降解工业有机废水,呈现高COD、高氨氮及高色度等特征;精细化工废水中对微生物构成危害的主要成分有COD、氨氮、部分重金属离子、染料及其分解物等,重点是有机污染物;精细化工废水中的有机成分大多属于有毒/难降解有机污染物,对生物系统存在严重的抑制作用,是造成出水不达标的主要原因。因此,对精细化工废水的处理,应着重对有毒/难降解有机物进行优先控制,并综合考虑高效的处理工艺、合理的水质结构及有效的政策性策略。     

基于核T-PLS的化工过程故障检测算法

针对全潜结构投影法（T-PLS）在检测非线性过程故障时误报率和漏报率较高的缺点,提出了基于核函数的全潜结构投影法（KT-PLS）。该算法通过核函数将过程数据从低维输入空间非线性地映射到高维特征空间,实现非线性问题的线性化;然后在质量变量的引导下将特征空间分为与质量直接相关、与质量正交、与质量无关和残差四个子空间;最后分别构建D和Q统计量进行故障检测。将该算法应用到Tennessee Eastman process（TEP）,多种故障模式下的仿真结果表明,KT-PLS比T-PLS更适合监控具有强非线性的生产过程。