分度机构性能检测系统研制

本文提出精密检测空间分度凸轮机构分度精度和运动参数的测量方法,介绍了应用机电一体化和自动控制技术实现对机构性能实时动态测试的软硬件构成原理。实验和试用表明研制的检测系统具有较高的可靠性和测试精度。     

凸轮分度装置分度精度、停留精度检测系统

分度精度和停留精度是凸轮分度装置的重要性能指标,本文建立了以这两个参数为主测参数的凸轮分度装置检测系统,文中合理的选择了检测原理、传感器,并以对传感器的信号性质的分析为基础,配置了合理的系统硬件,设计了信号处理的方法,最后通过实验结果,说明本检测系统的适用性。     

一种闭环控制圆光栅角度分度测量装置

研制闭环控制的用于角度标定与测量的分度装置,该装置以永磁直流力矩电机驱动精密轴系主轴的运转带动角度分度盘的转动,以圆光栅测量系统检测主轴的转动角度.由电流环、速度环和位置环组成的闭环控制系统实现零误差分度定位控制.研究圆光栅测量信号处理中信号细分形成的系统非线性误差对分度精度的影响,建立误差修正模型.经检定,系统在±5°的角度范围内分度精度达到±0.2",定位重复性0.06".     

YG3780高精度滚齿机分度蜗轮的加工

精密分度蜗轮是高精度滚齿机的最关键的零件。精益求精不断提高其加工精度和质量对发展高精度滚齿机具有十分重要的意义。多年以来,我厂广大职工遵照毛主席关于“独立自主、自力更生”的教导,积极开展科学试验,不断摸索,不断总结经验,终于使我厂分度蜗轮的加工精度全面超过了“JB 162-60”规定的三级精度,接近了世界先进水平。 YG 3780高精度滚齿机分度蜗轮的精度为: 动态测量: 加工周期误差 =0.73” 加工运动误差 ∑=2”以内 静态测量: 相邻用节误差tg=1微米 累积周节误差 tg∑=5微米 下面就该分度蜗轮加工和检测方法介绍于下: 1.工艺 图…     

弧面分度凸轮机构动力学特性的研究

弧面分度凸轮机构的动力学特性决定了该机构的动态定位精度。本文在建立弧面分度凸轮机构动力学模型的基础上,通过求解此模型微分方程研究从动工作盘的动态响应,进而分析弧面分度凸轮机构动态精度与负载、系统刚度、配合间隙及工作转速之间的关系。     

90°分度曲轴的分度误差检测

我厂为美商生产的曲轴为四缸90°分度曲轴,对于该曲轴的分度误差,我们设计了90°分度检具（见图1）进行检测。1.检测用具检测用到90°分度检具、带杠杆百分表的高度游标卡尺、外径千分尺、等高V形铁及0级检验平台。2.检测方法检测方法,如图2所示。（1）将曲轴第1、5主轴颈架在等高V形铁上,     

一种具有广泛适应性的新型通用分度装备——CDF-Ⅰ型差动端齿精密分度台

在分析普通端齿分度台优、缺点的基础上,阐述了差动分度台的工作原理;简述了CDF-I型差动端齿精密分度台的结构、性能、特点及其使用方法;其最小分度角为2.5",可直接分度出2.5"及其整倍数的任意角度,分度精度为±2"、±5";适用于多品种、中小批量生产和试制、科研的机械加工,也可应用于机械零件的角度检测.     

感应分度装置

现在出品的利用机械传动读数和光学仪器读数的分 度装置,在制造上很复杂,成本又昂贵。这种分度装置 的精度,主要是取决于读数系统零件的制造精度。这一 方面对零件的制造提出了较高的要求,增加了成本,并 使分度装置的制造复杂化了,另一方面也限制了进一步 提高读数精度的可能性。角度读数精度的提高能以采用 下述的感应分度装置来达到。这种感应分度装置是用于 将一个圆周作任意等分,而且等分的精确度很高。 感应分度装置的工作原理是利用积分法。这个方法 可以得到比测量机构的零件的制造精度高出好多倍的读 数精度。 积分法的要点能用下面…     

简易高精度分度装置

在缺少大型高精度分度装置和检测仪器的中小企业,如何解决零件加工中的精确分度和检测,确实是一个难题。这里介绍胶南船舶机械厂设计制造的简易档块分度装置。构造简单,分度范围广,精度高(可达到不等分度公差2′)。可用在钻床、铣床、镗床上作为精镗孔和钻孔的分度装置;也可用来验证分度机构的分度精度。     

一种高精度自动分度机构的设计

在精度较高的多头转子、丝杠、蜗杆等成形法加工中,分度机构的精度直接影响加工零件的分度精度。如压缩机六头转子的工作精度在250mm 直径上分度允差为O.01mm,单个导程(导程为300mm)最大极限偏差为±0.012mm.用传统分度机构的机床加工是难以达到要求的。英国霍尔洛特(Holroyd)公司近年在2A、2AC 和5AC 型转子铣床设计中采用了本文所述的高精度分度机构,保证了压缩机转子的加工精度。此种分度机构的基本构思是在机床的导程传动链中设计一个单齿离合器,以及一套用来产生分度信号     

一种高精度的圆分度测量原理

提出一种能提高圆分度测量系统精度的测量原理。通过应用信号分析技术对圆分度测量系统中适当布置的两个读数头的读数信号进行分析处理,可分离出由测量系统主要误差源引起的前几十阶读数谐波误差并予以修正。应用本测量原理的圆分度测量系统的精度高于采用平均读数原理的圆分度测量系统,并可简化测量系统结构,使测量易于实现。     

考虑磨损误差的端齿盘分度精度的动态可靠性及灵敏度研究

数控机床刀架系统中端齿盘分度精度的高低会直接影响整个刀架的分度精度。分析了端齿盘的多种加工误差和齿厚磨损误差,建立了多误差因素下端齿盘的分度误差模型,并计算出其可靠度。以端齿盘的分度误差模型为基础,结合可靠性灵敏度分析方法,建立了端齿盘分度精度的动态可靠性灵敏度的数学模型,给出了端齿盘各随机参数的灵敏度变化规律,分析了各随机参数的变化对端齿盘分度精度可靠性的影响程度。研究表明,端齿盘分度精度的可靠度随加载和卸载过程的累积作用而逐渐降低,各设计参数的敏感度在同一时间内变化趋势各不相同,对敏感参数加以控制可提高端齿盘分度精度的可靠度。     

平行分度凸轮动力学仿真

根据平行分度凸轮的结构特点,考虑凸轮输入、输出轴间的扭转刚度及凸轮与分度盘滚子之间的接触应力等因素,建立了三自由度动力学模型,应用Matlab/simulink建立仿真模型并进行动力响应的求解,该仿真方法为分度机构动力响应求解提供了一种新的途径。     

基于多齿分度改善高精度齿轮齿距精度

为了提高齿距精度,基于多齿分度理论对Y7125磨齿机分度系统进行改进,用多齿分度盘代替普通分度板实现分度。分析了多齿分度盘自由啮合状态下的分度精度,讨论了安装过程中多齿分度盘的轴向偏摆与径向偏移对其分度精度的影响。理论上满足加工高精度齿轮齿距精度的要求,为加工2级到1级高精度齿轮奠定了基础。     

多面棱体角分度误差分离技术--多次转位法

介绍了多面棱体角分度误差分离技术－－多次转位法。采用该技术可以分离多面棱体角分度误差和测量仪器的系统误差，满足多面棱体角分度误差的测量要求。     

含间隙的凸轮分度机构动力学分析

对含间隙的凸轮分度机构动力学模型进行了深入研究 ,建立了计及间隙与阻尼等多种影响因素的凸轮分度机构非线性动力学方程 ,并采用 GEAR方法进行了求解计算 ,经与实验测试结果分析比较 ,验证了本文建立的动力学模型是正确的     

转台分度误差检测及补偿技术的研究

采用0.3″的精密多齿分度台与平面反射镜组合,对转台分度误差进行检测。针对多齿分度台安装倾斜对检测结果产生影响的问题,提出了利用双轴光电自准直仪Y轴读数补偿调整误差的方法。根据转台分度误差是由多次谐波叠加的特点,采用谐波分析的方法对测量得到的离散数据进行拟合处理,得到用于转台分度误差补偿的连续曲线模型。对分度误差为17.82″的转台进行实测和误差补偿,补偿后转台的最大分度误差为2″。     

磨齿机分度误差传递规律

为预测被加工齿轮的齿距加工精度,研究了Y7125型大平面砂轮磨齿机系统分度误差的传递规律。采用全闭环测量法对用作角度测量基准的正36面棱体进行了高精度标定;基于该正36面棱体和相对测量法在机提取机床36个等分点系统分度误差曲线;最后在磨齿机上进行精密磨齿实验,通过比较齿轮试件的齿距累积偏差与机床原始系统分度误差的差异,研究机床分度误差的传递规律,并通过实验得到磨齿机分度误差传递过程中的不确定度。实验结果表明:采用全闭环测量法标定正36面棱体的测量不确定度达到±0.05;磨齿机系统分度误差传递到被加工齿轮后,齿距累积总偏差由2.1m增大到2.6m,相对误差增加了24%;通过磨齿实验得到磨齿机分度误差传递过程中的不确定度为±0.6m。得到的机床分度误差传递规律可用于预测齿轮的齿距累积加工精度,为制定科学的磨齿工艺提供技术支持。