套筒类铸铁件卧浇压边浇冒口工艺的设计

立柱座,套筒类铸铁件,牌号HT200,内孔直径φ203mm,外圆直径φ275mm,壁厚36mm,长840mm,法兰尺寸φ400mm,厚36mm,铸件重175kg。表干型、手工造型,冲天炉熔炼,浇注温度1320～1350℃。此类铸件常采用的工艺为立浇顶雨淋,立浇顶注搭边。根据生产经验,参考缸套铸铁件平作平浇爬芯工艺,采用卧浇压边浇冒口工艺生产,取得成功。浇冒系统由浇口杯一直浇道一横浇道一压边冒口一压边缝隙（内浇道）组成。     

轮类铸铁件的压边浇冒口工艺

本文介绍和推荐了用于中小型轮类铸铁件压边浇冒口的形式、设计参数及生产工艺实例。     

铸铁轮类件压边浇冒口工艺统计研究

在统计铸铁轮类件浇冒口工艺基础上,研究了铸铁轮类件的补缩理论及特点,提出了轮类件压边浇冒口的类型以及工艺设计原则.     

气缸体类铸铁件厚大热节处冒口的优化设计

分析了目前砂型铸造生产中气缸体类铸铁件厚大热节处常用的传统补缩冒口(耳冒口)或出气冒口(飞边冒口的补缩情况)的补缩情况，简要介绍了压边冒口应用于气缸体类铸铁件的作用和效果；重点论述在气缸体类铸铁件“中部”厚大热节处应用缩颈冒口的工艺优化设计理念和技巧，及其所达到的良好技术经济效果。     

均衡凝固理论在薄饼类铸件生产中的应用探讨

介绍了均衡凝固理论在薄饼类铸铁件生产中的应用,从原理入手,对加工薄饼类铸铁件工艺特点进行分析,确定具体的工艺参数并计算压边冒口尺寸,从而解决了传统工艺铸造的不足.     

压边冒口在汽车发动机缸盖上的应用

对单体缸盖的几种铸造工艺方案进行评述,包括:(1)中部分型,分型面进铁工艺;(2)中部分型,垂直内浇道进铁工艺;(3)侧置顶部雨淋浇注系统工艺;(4)端部顶面压边冒口工艺.指出方案4为最佳方案.用方案4小批试生产K系列缸盖50件,无一件因缩松引起泄漏而报废.     

铸铁件压边浇(冒)口的设计

０前言压边浇冒口具有较多优点,在生产实践中,只要掌握了正确的设计方法和设计技巧,合理地选择结构型式,便可使铸件获得尽可能高的合格率及工艺出品率。１．压边浇冒口的实现条件及型式优化１．１实现条件在铸件上实现压边浇冒口必须具备结构条件和工艺条件。结构条件是指铸件的外缘（包括如图１所示的内缘）轮廓上必须具备设置压边浇冒口的平（凸）台（包括较规则及面积适量大的弧面）的本身结构。而对于一些大中型铸件或较重要的铸件则可有意在铸件相应轮廓处设计出专供设置压边浇冒口的工艺凸台,即创造出其结构条件。工艺条件是指铸…     

应用均衡凝固理论和压边浇冒口改进主滚轮的工艺

分析了主滚轮传统铸造工艺的缺点，提出采用均衡凝固理论和压边浇冒口的工艺方法，防止铸件产生缩孔和缩松缺陷，效果显著。     

基于ASP.NET的压边浇冒口远程设计系统的开发

探索一种基于ASP．NET的压边浇冒口远程设计系统的开发方法。采用均衡凝固理论作为压边浇冒口设计理论；以ASP．NET作为系统的开发工具，使用Access作为后台数据源，并用ADO．NET技术连接数据库；介绍实现系统主要功能的关键技术。将铸造工艺设计系统从单机平台转向Internet，提高了系统的共享度及升级维护的方便性，避免了系统的孤立和老化，并能实现多用户同时对系统的不间断使用。     

压边浇冒口工艺在高铬铸铁件上的应用

压边浇冒口工艺在高铬铸铁件上的应用国营３８８厂（枝城４４３３０１）雷培元我们在生产高铬铸铁球磨机衬板等铸件时，起初采用靠边耳冒口工艺，内浇口处往往存在气缩孔，且内浇口残留量在ｓｍｍ以上，难以清除，严重时导致铸件报废。后来用压边浇冒口工艺生产，此种缺陷...     

大型球铁件的铸造工艺设计

介绍大型球铁件铸造工艺设计的主要原则为:加工面向下;尽量采用一个分型面;采用底注;长度大的铸件采用两端同时浇注,重大件采用拔塞浇包浇注;铸件顶部设置明冒口;充分利用石墨化膨胀补缩.用具体实例说明适合于大型球铁铸件的各种铸造工艺原理和特点,以及浇注系统设计、冒口设计和冷铁使用的要点.     

大口径止回阀消失模铸造工艺

介绍了用消失模工艺生产DN300法兰旋启式止回阀阀体铸件的浇冒口系统设计:将上下通径法兰水平放置、中法兰侧置,在其侧面下部设置内浇道,并在上法兰顶面设置集渣小冒口,浇注时间计算值为18.96 s;采用EPS模具成型,珠粒预发密度23～26 g/dm3;选用1.5t KGPS中频感应炉熔炼铁液,出铁温度1 550～1 580℃,一次孕育的球化处理工艺,浇注负压控制在0.06～0.065 MPa,保压5 min.生产结果表明,消失模铸造生产大口径止回阀类铸件具有明显的技术经济优势.     

DISA造型线生产带盘的轴类零件均衡凝固铸造工艺优化设计

在垂直分型无箱挤压造型线上,每型12件,生产带盘的轴类铸件,其材质HT200,垂0.6 kg.应用均衡凝固理论,采用等流率设计浇注系统,在内浇道厚度应保证液态传输通道畅通的条件下,取内浇道厚度3mm,设置排气槽,加强型腔排气,经生产验证,成功完成了该件批量生产的工艺设计.     

ZTW-A-02摩擦片缸套铸铁件平作平浇爬芯工艺

石油大型泥浆泵曲杆活塞运动付中,ZTW-A-02摩擦片,材质HT250,由外径φ572 mm,内径φ455 mm,长755 mm,重325 kg的缸套铸件,机械加工后切成4片制成。根据铸铁件均衡凝固技术,采用平作平浇爬芯工艺,中间分型,横浇道在分型面,直浇道位于横浇道中间,4道内浇道,其中2只内浇道与铸件相连,2只内浇道分别通过φ30 mm陶瓷管与位于两侧芯头上端的φ100 mm、高200 mm的顶侧冒口相连,冒口颈35 mm×40 mm。生产1 200余件证明:生产稳定,无缩孔、渣孔、气孔等铸造缺陷,综合废品率小于1.5%,工艺出品率90%,加工工时与原来的立作立浇方案相比节约50%,砂铁比降低30%。     

消失模铸造在大型箱体铸件生产中的应用

根据大型箱体铸件的生产实践 ,介绍采用消失模铸造工艺生产大型箱体铸件的经验 ,包括模具制造、原辅材料选择、设备选用以及造型浇注工艺制定等 ,采用该工艺加工后综合废品率仅为 1.3 % ,工艺出品率提高 12 %。     

厚实床身的铸造工艺

床身是锻压机床上的重要零件，系大断面厚实铸件。生产中因铸件较厚实易产生缩孔、缩松等缺陷。通过拼型组芯造型、利用浇注系统补缩、采取低温慢浇和充分补浇等工艺措施，保证了床身铸件的质量。     

支座体铝合金铸件工艺设计

通过不同的工艺方案的对比,采用的工艺方案:大法兰朝下、整体型芯、中注式浇注系统、三箱造型;加大横浇道的尺寸,对下法兰起到有效补缩和挡渣的作用;采用加大尺寸的变壁冷铁与大法兰处平面冷铁配合使用,可实现自下而上的顺序凝固.工艺改进后生产出的支座体铝合金铸件满足使用性能要求,而且提高了工艺出品率和劳动生产率,产品一次交检合格率达到要求.     

Modelling Permanent-mould Casting Processes

Abstract

Numerical and experimental work is carried out to investigate liquid metal flow and heat transfer during the permanent moulding of cast iron. Heat conduction during the pouring and solidification of cast-iron plates, and liquid metal flow and heat transfer during the pouring and solidification of cylindrical cast-iron ingots is numerically and experimentally investigated. The castings are poured in permanent moulds, and temperature distributions in the castings and the moulds are recorded. The mathematical modelling indicates the significance of finite pouring time and liquid metal convection on the temperature distribution. Good agreement is obtained between the experimental data and the predictions of the heat and mass transfer computations. Temperature fields, solidus front shapes and velocity fields during pouring and solidification are simulated for both top and bottom gated cases.     

改进薄壁罩体铸铝件铸造工艺的实践

针对薄壁罩体铸铝件在铸件内腔、法兰端面产生大面积夹渣、局部气孔及偏箱等缺陷,铸件成品率不到45％,进行了工艺改进,即由法兰朝上改为法兰朝下,由顶注改为底注,并使用明顶切割冒口、暗冒口、变壁冷铁及工艺补贴,有效地解决了铸件大面积夹渣、局部气孔及偏箱等质量问题,生产出的铸件能够满足使用性能要求,成晶率提高到100％.     

球墨铸铁油底壳的消失模工艺生产实践

介绍了应用消失模工艺开发球墨铸铁油底壳的工艺过程,针对试制初期出现的碳缺陷、硬度低、漏气等质量问题,通过提高浇注温度和负压、优化浇注系统设计、改进组模工艺、在浇包内加入锡粒合金、调整碳当量及增加外冷铁等措施,有效地提升了铸件质量.最后指出:应用消失模工艺生产球墨铸铁油底壳铸件,与砂铸工艺相比,可实现一次整体成型,铸件尺...