中间基劣质蜡油加氢裂化性能研究

针对中间基劣质蜡油中环烷烃及芳烃含量较高的情况,通过合理设计催化剂的孔道结构,调整酸性功能与加氢功能的匹配,研制了一种适合加工中间基劣质蜡油的加氢裂化催化剂,并对其进行了性能及工艺条件考察。在一段串联小型固定床加氢裂化装置上,以中间基劣质蜡油为原料,在氢分压13.0 MPa、氢油体积比900∶1、体积空速1.0 h-1及反应温度384℃的工艺条件下,经该催化剂加工后的产品分布为:重石脑油收率为23.75%,重石脑油芳潜为52.40%,可作为优质的重整原料;低凝柴油收率为32.19%,其凝点小于-45℃,可用于调合生产-35号车用柴油;柴油收率为18.35%,其十六烷值为64.9,凝点-15℃,可用于调合生产-10号或0号车用柴油;尾油收率为20.31%,尾油BMCI值为15.1,可作为乙烯裂解或润滑油原料。条件试验结果也表明该催化剂温度敏感性好,反应温度和体积空速互补性强,具有良好的生产操作灵活性。     

加氢处理催化剂和工艺的研究

为了扩大乙烯原料来源，石油化工科学研究院开发了ＶＧＯ加氢处理工艺和一个双功能催化剂（ＲＴ－１）。该技术采用单段、一次通过流程。文中阐述了ＲＴ－１催化剂的研制和性能，并介绍了大庆常压三线、减压一线混合油（ＤＱ ＶＧＯ）加氢处理工艺研究和氢尾油（ＨＴ－ＶＧＯ）的蒸汽裂解性能评价。结果表明：ＲＴ－１催化剂性能优良；ＤＱ ＶＧＯ在中压下加氢处理可以生产优质乙烯原料（ＨＴ－ＶＧＯ）和石油产品；与大庆石脑油相     

减压蜡油高压加氢处理工艺运行及优化

中国石化北京燕山分公司45万t/a减压蜡油高压加氢处理装置,以国外混合原油的减压蜡油为原料,采用炉前混氢及热高压分离流程,可生产石脑油、柴油以及用作催化裂化及乙烯裂解装置原料的加氢处理尾油。结果表明,对该工艺优化后,生产的加氢处理尾油黏度指数高于120,芳烃体积分数为0,饱和烃体积分数为100%,硫含量低于20μg/g,氮含量为1.5μg/g,达到了临氢异构脱蜡单元的进料要求,可用于生产高品质润滑油基础油。     

大比例增产喷气燃料兼产优质尾油加氢裂化技术长周期工业应用

介绍了大比例增产喷气燃料兼产优质尾油的加氢裂化技术及配套催化剂在国内某2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的长周期工业应用情况,并与掺炼不同二次加工油以及上一周期采用灵活型加氢催化剂的生产情况进行对比。初期和中期工业标定结果表明：喷气燃料馏分收率达40%以上,烟点大于25 mm;尾油馏分芳烃指数(BMCI)小于9;连续运转57个月后,各产品性质优异,成功实现大比例增产喷气燃料、改善尾油质量以及灵活生产柴油的目标。催化剂床层温度、床层压降和径向温差上涨缓慢,表明催化剂活性稳定性好,提温速率低,抗冲击能力强,可满足长周期运转需求。新技术在该装置的成功应用,为首都地区喷气燃料供应提供了保障,为乙烯装置提供了优质原料,为炼油厂转型发展、炼化一体化、效益最大化提供了技术支撑。     

中压加氢裂化技术的工业应用

采用石油化工科学研究院的中压加氢裂化 (RMC)技术对北京燕山石油化工有限公司原 1.0Mt a中压加氢改质装置进行改造 ,在主要设备不改动的前提下 ,通过更换催化剂 ,处理能力提高了 3 0 %。工业应用表明 ,采用RMC技术加工大庆减二线与催化裂化柴油的混合原料 ,在总空速 0 .75h- 1 和氢分压 8.15MPa的条件下 ,可获得符合“世界燃料规范”Ⅱ类标准的优质柴油 ,所得尾油的BMCI值小于 10 ,是优良的裂解制乙烯原料。     

独山子焦化汽油单独加氢试验评价研究

采用一种加氢催化剂,以中国石油独山子石化分公司(独山子石化)焦化汽油为原料,开展焦化汽油单独加氢生产乙烯裂解原料石脑油的可行性试验研究,通过对反应温度、体积空速、氢油比的考察,确定了适宜条件:单独加氢时,温度290~295℃,体积空速为2.0~2.5 h~(-1),氢油比300,压力2.5 MPa;稀释后焦化汽油单独加氢时,温度280℃,体积空速为2.0~2.5 h~(-1),氢油比300,压力2.5 MPa,产品性质均能达到石脑油质量要求。由于催化剂易结焦,装置稳定运行受限,因此,该催化剂不适合双烯值较高的焦化汽油单独加氢,独山子石化焦化汽油也不适合单独加氢,掺炼更为适合。     

加氢改质提高胜利VGO制乙烯原料的蒸汽裂解性能

减压瓦斯油(VGO)经加氢预处理后是一种可代替石脑油和(或)轻柴油的廉价裂解制乙烯原料。胜利VGO直接裂解,乙烯产率低(21-22m％),裂解燃料油产率高,裂解炉运转周期短。采用新研制的RT系列催化剂,对胜利VGO进行一段加氢改质试验,得到的大于350℃的加氢尾油是制乙烯的优质裂解原料,其裂解乙烯产率达到28-30m％,类似石脑油裂解的水平。加氢改质同时副产优质的C_5-180℃重整原料及180-350℃柴油调合组分。     

C4烯烃加氢生产乙烯料的工艺研究

将2种硫化型加氢催化剂组合装填,进行了C4馏分加氢生产乙烯裂解原料的实验,确定了适宜的C4烯烃加氢饱和工艺条件,并进行了1500 h催化剂活性稳定性考察实验.结果表明在氢分压为3.2 MPa、反应温度为(基准±30)℃,氢/油体积比为200,体积空速为(基准×2.0)h-1的反应条件下,C4烯烃的加氢饱和率达到95%～100%,加氢C4烯烃体积分数不大于1.0%,是蒸汽裂解制乙烯的优质原料.     

加氢尾油催化裂解催化剂的失活动力学研究

以辽河加氢尾油为原料,改性ZSM-5分子筛为催化剂,采用X射线衍射法、NH3吸附TPD法和碳氢等分析法,考察了磷及水蒸气改性对ZSM-5分子筛的酸性和积炭的影响,并建立了催化剂积炭动力学模型.结果表明,水蒸气处理磷改性ZSM-5分子筛结构未被破坏,其积炭质量分数低于未改性、磷改性或水蒸气改性者;对ZSM-5分子筛催化裂解加氢尾油动力学行为的研究,获得了积炭质量分数动力学方程.     

生产优质催化裂解原料的渣油深度加氢技术研究

以5种不同的渣油为原料,从催化剂开发、催化剂级配、工艺条件优化、原料适应性考察等角度深入研究并开发了渣油深度加氢技术。结果表明：新开发的渣油深度加氢系列催化剂活性显著高于常规催化剂;反应温度是影响加氢深度最关键的因素;在优化的催化剂级配方案和工艺条件下,渣油深度加氢技术不仅可以显著提高原料中杂原子的脱除率,提高生成油的氢含量,还可以实现多烃类定向转化产化学品;高硫、低氮常压渣油更适宜采用渣油深度加氢技术生产优质催化裂解原料。     

环烷基蜡油生产橡胶填充油的工艺对比

采用不同工艺加工环烷基蜡油生产橡胶填充油（简称橡胶油），对多种工艺进行了研究和分析，结果表明：一段高压加氢工艺可直接生产芳碳率（CA）为12%左右的环保橡胶油；全氢型流程（加氢处理-临氢降凝-加氢补充精制）对原料适应能力强，可生产洁净的低芳橡胶油；加氢脱酸与糠醛精制组合工艺可生产CA为12%左右的环保橡胶油；高压加氢处理与糠醛精制组合工艺可生产CA为21%~27%的环保橡胶油，并可根据产品需求灵活调整生产方案，该工艺与全氢型工艺耦合时，产品种类更丰富，生产调整更灵活。以上经验可为润滑油型炼油厂在升级改造和新建装置时提供参考。     

加氢催化剂FF-36与FC-50的工业应用

介绍了加氢催化剂FF-36与FC-50在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1.0 Mt/a加氢改质装置上的工业应用情况。采用干法硫化工艺对FF-36与FC-50加氢催化剂进行了硫化处理,同时采用低氮油对其初期活性进行了钝化处理,并在装置满负荷条件下进行了标定。结果表明,加氢催化剂FF-36与FC-50具有较高的催化活性和稳定性;柴油产品中硫及氮质量分数均低于10μg/g,脱硫率与脱氮率均在99%以上;柴油产品十六烷值提升14个单位以上;色度由原来的3.0降到了1.0以下,产品外观呈淡绿色;凝点较原料也有一定程度降低,降低幅度因原料性质变化而有所不同。加氢催化剂FF-36与FC-50满足加氢改质装置生产需要,产品达到了质量升级的要求,完全可替代进口催化剂。     

两种加氢改质石脑油加氢脱芳催化剂评价

以中海沥青股份有限公司生产的加氢改质石脑油为原料,评价了两种加氢催化剂的脱芳烃(脱芳)性能,并考察反应温度、反应压力以及氢油体积比对石脑油加氢脱苯反应的影响。结果表明,加氢脱芳催化剂A,B均为Ni金属催化剂,且催化剂B的Ni金属含量、孔容、比表面积、最可几孔径均大于催化剂A;以加氢改质石脑油为原料,A,B为加氢催化剂,随着加氢反应温度、反应压力以及氢油体积比的增大, 90℃以下馏分苯含量逐渐降低,90～120℃及120℃以上馏分段芳烃含量逐渐降低;以B为催化剂,在反应压力5.0 MPa,空速0.5 h~(-1),氢油比400∶1,反应温度150℃条件下,可生产出苯质量分数低于0.005%的石油醚产品,以A为催化剂在相同工艺条件下难以生产出合格的石油醚产品。     

加氢裂化减底尾油改质生产食品级白油的研究

为验证加氢减底尾油加氢制取食品级白油的可行性,以洛阳金达石化有限责任公司100 kt/a宽馏分加氢装置的减底尾油为原料,采用贵金属组合催化剂A/B,在金达研发中心200 m L加氢试验装置上进行加氢改质的研究。在反应压力12.0 MPa、氢油体积比900∶1、质量空速1.0 h~(-1)条件下,考察了反应温度对降凝效果的影响。结果表明,生成油倾点随着反应温度的升高而降低,倾点最低-36℃,芳烃质量分数可稳定在0.03%,产物收率97%以上。对加氢生成油进一步分馏切割,得到23%的5号白油馏分和41%的低黏度1号白油馏分,其质量指标分别满足工业级和食品级白油标准。     

高温煤焦油加氢制取汽油和柴油

以山西某焦化厂高温煤焦油为原料,采用加氢保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢精制催化剂、缓和加氢裂化催化剂组成的级配方式在小型加氢评价装置上进行加氢工艺研究,并在系统压力12.0M Pa条件下考察了反应温度、氢与油体积比、液态空速对高温煤焦油加氢的影响。实验结果表明,在系统压力12.0M Pa、温度380℃、氢与油体积比1 800∶1、液态空速0.28h-1的条件下对高温煤焦油进行加氢改质,可以实现煤焦油的轻质化,汽油馏分(初馏点~200℃)、柴油馏分(200~360℃)、加氢尾油(高于360℃)分别占产物质量的17.69%,62.04%,20.27%。加氢尾油可作为优质的催化裂化或加氢裂化掺炼原料。     

新一代FHC加氢裂化技术的工业应用

采用以FF系列加氢裂化预处理催化剂和FC-32灵活型加氢裂化催化剂为核心的新一代灵活生产化工原料和中间馏分油的加氢裂化技术(简称FHC技术),在相近工艺条件下,重石脑油的芳潜可提高1.0～3.0百分点,加氢裂化尾油的芳烃关联指数(BMCI)值可降低1.0～2.0,链烷烃质量分数可提高3.0百分点以上。该技术已在国内多套加氢裂化装置上进行了应用,获得了良好的效果。应用结果表明,该技术具有加氢性能好、开环能力强、裂化活性适宜、目的产品选择性高、液体产品收率高、气体收率低和产品质量优等特点,能有效转化原料油中的大分子烃类,在各种不同工艺条件下,处理不同类型原料油,均可生产高芳潜重石脑油、优质超低硫清洁柴油以及BMCI值低和链烷烃含量高的蒸汽裂解制乙烯的尾油原料,加氢裂化产品质量得到明显改善,很好地满足了不同企业实际生产的需要。     

润滑油加氢异构脱蜡技术

介绍了以加氢裂化尾油、溶剂精制 加氢处理的减压瓦斯油为原料 ,采用加氢异构脱蜡工艺和异构脱蜡催化剂FIDW 1制备VHVI、HVI润滑油基础油的试验结果 ,并通过与溶剂脱蜡和催化脱蜡技术的对比 ,说明采用异构脱蜡工艺制备的润滑油基础油具有收率高、粘度指数高和倾点低的特点。同时 ,还介绍了以加氢裂化尾油为原料 ,采用异构脱蜡工艺制备食品级白油的试验结果以及异构脱蜡催化剂FIDW 1运转 2 0 0 0h的稳定性试验结果     

C4物料加氢作乙烯原料的研究

利用自制催化剂,以某石化公司C4物料为原料,在小型固定床装置进行加氢实验。结果表明,在反应温度200℃、反应压力2.0 MPa、体积空速3 h-1、氢油体积比250的条件下,C4物料经加氢处理后,烯烃质量分数降至2.31%。将加氢后的C4物料进行蒸汽裂解模拟评价,裂解目的产物乙烯+丙烯+丁二烯等三烯收率达到48.16%~50.94%,可见加氢后的C4物料是比较好的乙烯原料,可以作为石脑油原料蒸汽裂解制烯烃的有益补充。     

中压加氢改质工艺的技术开发

根据炼油－化工型炼油厂优化加工方案的需要，针对劣质量油催化裂化和焦化等二次加工柴油开发了一种加氢改质技术。该工艺使用含沸石催化剂；具有选择性破坏能力的裂化催化剂，在６～８ＭＰａ中等压力下，以重油催化裂化柴油与轻质ＶＧＯ混合油为原料，控制适宜裂解深度，可以显著地改进柴油质量，十六烷值与安定性都得到明显提高，同时，还得到了一部分高芳烃潜含量的优质重整原料，加氢改质改质尾油芳烃含量很低，是蒸气裂解制乙烯     

混合碳四加氢工艺研究及产物的裂解性能模拟

考察烯烃总质量分数约38%的混合碳四经加氢饱和用作蒸汽裂解制乙烯原料（简称乙烯原料）的可行性，筛选加氢催化剂与工艺条件，利用SPYRO软件测算其裂解产物，并完成了该工艺的经济性分析。推荐的加氢催化剂为镍系催化剂（NCG），工艺条件为反应温度60～90 ℃，压力1.5 MPa，氢烯摩尔比2.0～4.0，新鲜料液相体积空速2.0～4.0 h－1。测算结果表明该混合碳四经加氢饱和用作乙烯原料每年可增效益近2 540万元。