V形件三点式通用弯曲模

Ｖ形件三点式通用弯曲模兰州手扶拖拉机厂幸育忠在普通冲床上用薄板压制Ｖ形件时，通常借助专用弯曲模或图１所示的通用弯曲模。专用模只能弯曲一种角度，而这些通用模虽然有所改进，能降低生产成本，但就其结构和原理而言，其凸模仍为专用的，故通用性有限。这里介绍的Ｖ...     

四边向内凸台弯曲模

四边向内凸台弯曲模南京７７２厂（江苏南京２１０００９）施惠章１成形工艺分析图１零件是用图２所示工序件经一次弯曲而成。其弯曲难点是４条弯曲边上有４个凸台，且弯曲后是向内的。该零件如按常规弯曲模设计，则会出现以下问题①在弯曲凸模上让开４个凸台，如图３的凸...     

摆动弯曲模结构实例

通过摆动弯曲模2个实例，简要说明摆动机构在模具结构设计中的作用和优点。对各类复杂弯曲模的设计起到一定的参考作用。     

把手弯曲模设计的改进

在一些机柜电源盒(case)上，经常会有铝或铁质的把手，把手大多采用铝棒或铁棒弯曲而成，外观要求较严，且尺寸及角度精度要求高，传统的弯曲模方法很难达到品质要求。     

一种新的弯曲方法

通常,人们都采用V形模、冲压模(压料弯曲模—校者注)或U形模进行弯曲加工。但另外一种新方法“旋转弯曲”将被广泛采用。已获得专利的这种弯曲方法是由美国戴顿市雷迪工具有限公司的R·J·Gargrave总经理研制的。旋转弯曲的主要优点是显著地降低了弯曲力。因为冲压弯曲(指带压料垫的弯曲—校者注)与旋转弯曲最为类似,所以应该探讨其所涉及的工艺力,如由气缸、液压缸或模具上的弹簧产生的压料力,还有弯曲工序本身所需要的冲压力。     

镁合金管材大曲率无芯弯曲损伤及壁厚变化研究

基于管材弯曲成形机理及Johnson-Cook损伤理论,利用Deform-3D有限元方法分析了AZ31B镁合金管材大曲率无芯弯曲初始弯曲温度、助推速度及助推形式对损伤及管材壁厚变化影响。结果表明:当助推模和压力模对管材施加的作用一定时,初始弯曲温度过低或过高均不利于镁合金管材弯曲成形,最佳初始弯曲温度为350℃,在最佳初始弯曲温度条件下,当助推模与压力模同步运动时,仅能改善一侧壁厚变化程度,无法同时改善弯管整体壁厚变化,内外侧壁厚不均匀度较大;当助推模与压力模不同步时,通过合理匹配助推模与压力模二者之间的轴向速度来改变镁合金管材在进给阶段轴向拉伸或压缩变形程度,使得内外侧壁厚均匀度达到较理想效果;当外助推模和压力模同步,内助推模和以上二者等速反向运动时,内外侧壁厚均匀度最佳,获得综合性能良好的镁合金管材弯曲成形质量。     

连接件级进模排样及模具结构设计

针对某连接件进行了冲压工艺分析,通过比较两种排样方法,最终优化设计了由5个冲裁、1个压型、3个弯曲和1个切断工序构成的排样图,设计了双侧载体,材料利用率达到48.9%。圆形小直径孔冲裁凸模设计成过渡台肩结构,提升了模具强度,设计了快换式固定方式,凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用单侧挂台方式定位,凹模均采用凹模镶块结构。压型凸模安装在卸料板上,保证了压型深度和精度。复杂Z字形弯曲,采用向上弯曲和向下弯曲两步弯曲结构,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证了弯曲精度和正常卸料、压边。     

楔块式弯曲模的设计

1　前言在电器产品的零件中 ,常遇到端部为半圆或接近半圆的弯曲零件 ,如用常规结构的弯曲模进行压制 ,不易保证质量 ,半圆头部分的尺寸难以合格。本文以一个典型的半圆头零件为例 ,分析现用弯曲模的缺点 ,设计了一种合理可行的弯曲成形模具。2　现用弯曲模结构缺陷分析图 1为某交流接触器的压板零件图 ,原来采用图 2、图 3结构的模具弯曲半圆头。图 2为简易式弯模 ,在弯曲成模时 ,由于左右磨擦力不相等 ,零件弯曲时会移动 ,且定位困难 ,零件尺寸难以保证。图3为滚轴式 (或铰链式 )弯模 ,因凹模块旋转角必须小于 90°,故弯曲件端头越接近半…     

铰链式通用弯曲模

要冲制精确的U形或V形板零件,通常使用凹模为铰链式的弯曲模[1—4]。目前这种模具有两种基本形式(图1)。由图不难看出,在这种模具上,板料的弯曲是靠作用到零件弯曲部分整个面上的半模平面压力来实现,与其他方法不同,在弯曲的整个过程中,凹模和板料始终保持接触。同时,在单角弯曲的情况下,凸模和板料仅在弯曲区内以一窄条保持接触;而在双角弯曲的情况下,凸模和板料在凸模整个端面部分保持接触。 这样,使用这两种弯曲方法,板料的弯     

模具与管材不同配合条件下中强TA18厚壁钛管数控弯曲变形行为

采用基于ABAQUS建立的中强TA18钛合金厚壁管数控弯曲有限元模型,研究了不同配合参数条件下中强TA18钛合金厚壁管数控弯曲过程中的壁厚变化和截面扁化行为,确定了适合于中强TA18厚壁管数控弯曲的压力模、弯曲模与管材间隙和摩擦的选取原则。结果表明,压力模和弯曲模与管材的间隙,对壁厚增厚率的影响较减薄率的影响显著,过大的压力模与管坯间隙会造成内侧小凸包缺陷,过大的弯曲模与管材间隙会造成外侧壁的严重塌陷。因此,弯曲模和压力模与管材的间隙应取较小的值;压力模和弯曲模与管材间的摩擦,对壁厚变化和截面扁化影响不大,因此,压力模和弯曲模与管材间可选用航空润滑油或拉深油进行润滑。     

料盒插板简易弯曲模设计

介绍了一种简易通用弯曲模设计。用一副模具，可以弯曲五个部位，成形同一形状不同规格的多种插板零件。     

多工位级进模工艺零件的结构设计

b．工件向上弯曲,成形凸模的工作形式。如图20所示,工件上弯,成形的工序过程是当条料将已切割好的局部外形或形孔送到弯曲成形工位后,模具下压先由模具内的导正钉对条料精定位。然后卸料板贴紧条料继续下压,设置在卸料板内的压弯镶块为弯曲或成形凹模。下模内的顶块逐渐退入凹模。设在下模部分的压弯凸模将切割好的形状向上压入卸料板完成弯曲成形的冲压加工。     

线圈弯曲模设计

零件工艺分析图１是线圈零件，材料为１Ｃｒ１２Ａｌ４，料厚ｔ＝２ｍｍ，由于弯曲部分ａ、ｂ不等高，一般用２次弯曲成形。为了保证尺寸，第２次弯曲ｂ部要以第１次弯曲的ａ部作定位，实行不对称单角弯曲，工艺性不佳。鉴于上述情况，设计了１副斜楔式弯曲模，将２个部分的弯曲１次成形。图１线圈零件如图１所示，结构简单，尺寸精度不高，只需要用落料、弯曲工序即可完成。该零件落料工艺性尚好，只是弯曲部分有２个不———————————————————收稿日期：１９９８年１２月３０日等高的弯曲面，用普通弯曲模很难１次成形。为…     

杆形件螺旋弯曲模设计

介绍杆形件常见弯曲方法及各种弯曲方法的特点,详细叙述杆形件螺旋弯曲方法的优点、工作原理、凸、凹模结构及工作部分尺寸计算、凹模螺旋面加工方法、加工精度及材料选用,螺旋弯曲模结构简单,生产效率高,调整、维修方便,配备自动送料机构,可实现自动化或半自动化生产。     

弹簧片弯曲模设计

给出了弹簧片弯曲模实用结构 ,介绍了模具工作过程 ,计算了弹簧片的回弹量。该弯曲模采用一个垂直浮动凸模和两个水平移动的成形模块 ,使成形工件的弯曲回弹获得补偿。     

切口弯曲模设计

切口弯曲模设计贵州遵义天义电工厂（５６３００２）林国平１冲件工艺分析图１为一支架零件，材料为１０钢板，料厚１．６±０．１６ｍｍ。工艺要求切口弯曲一次成形。经工艺计算及结构分析，该模具的设计有２个难点：①材料厚，造成弯曲凸模切口角度大而强度不足；②切口...     

落料冲孔弯曲复合模设计

１引言图１是我厂为长春长铃摩托车有限公司加工零件，常用工艺是落料、冲孔复合→弯曲，需２副模具完成，并且根据该件弯曲高度要弯曲凹模和活动凸模有足够的强度。所以，根据零件特点作了改进，制造了１副落料、冲孔、弯曲复合模，经试制完全符合图纸要求，避免了传统方法难以解决的问题，并减少了模具的数量，降低了模具的生产成本，大大地提高了生产效率。图１零件图２模具结构特点模具结构如图２所示，设计的重点是落料凸模必须有部分成为弯曲凸模，并且成形工序须滞后于落料工序。为此，设计了一个活动凸模块和滚轮滑块机构，当上模下…     

U形单侧凹弯曲件模具设计

用转轴式弯曲模，可成形带侧凹的U形复杂弯曲件。对此，导出了成形干涉条件，给出了确定模具转轴中心可行区域的方法，可为此类弯曲模结构参数的设计提供依据。     

汽车安全带固定板复合模设计

通过对左右安全带固定板的结构进行分析，固定板的弯曲和扩孔、翻孔可采用复合模完成，利用上、下弯曲凸模完成固定板的弯曲成形，利用扩孔、翻孔凸模与凹模完成扩孔、翻孔。利用上下各4组沉头台阶螺钉，限制中模和凹模的位置，并起到刚性支撑的作用；还可在弹簧作用与人工操作下，实现左、右安全带固定板的脱模。设计的模具结构合理，左右安全带固定板弯曲和扩孔、翻孔能够顺利地加工，对类似模具结构设计具有指导作用。     

非等温模具对2024铝合金弯曲回弹和残余应力的影响

主要研究了2024铝合金在差温模具下弯曲成形时回弹和残余应力的变化规律。实验中选取板坯温度为25℃室温,凸模和凹模温度分别选取25,200,300和400℃共16组温度组合进行V型弯曲;然后进行板坯、凸模和凹模均为200℃的等温弯曲,并与差温弯曲进行对比分析。研究结果表明:分别提高凸模和凹模的温度均能够减小回弹角和残余应力;在成形结束后,当差温弯曲板坯和等温弯曲板坯开始回弹前的温度相接近时,由于温度梯度和贴模后温升的影响,差温弯曲件的回弹角和内、外表面残余应力及其差值能够达到与等温弯曲数值相近或更小的效果;通过合理控制凸、凹模温度能够使室温板坯获得与高温等温成形时同样较小的回弹和残余应力。