喷射成形Zn—27Al—1Cu合金制备滑动轴承

研究了喷射成形Zn-27Al-1Cu合金棒坯的制备技术、热挤压工艺以及Zn-27Al-1Cu合金滑动轴承的制备技术,分析了喷射成形Zn-27Al-1Cu合金的显微组织、力学性能、耐磨性能。实验结果表明：采用喷射成形制备的Zn-27Al-1Cu合金的棒坯经后续热挤压成形后,具有比传统铸造ZA27合金更高的力学性能和耐磨性能。这种由喷成形Zn-27AL-1Cu合金制造的滑动轴承在实际使用过程中,其寿命比传统材料制造的滑动轴承提高150％以上。     

熔铸—原位反应喷射成形金属基复合材料制备新技术

研究开发了一种喷射成形金属基复合材料制备新技术－－熔铸原位反应喷射成形技术,该技术的突出优点是：解决了粒损失和颗粒在合金基体中分布不均匀的问题;合金的熔炼、颗粒的生成以及喷射成形金属基复合材料的制备同步进行,明显缩短了复合材料的制备工艺流程,降低了材料的制备成本,利用该技术制备了３％ＴｉＣ／Ａｌ复合材料。研究表明,ＴｉＣ颗粒在铝基体中分布均匀,制备的３％ＴｉＣ／Ａｌ复全材料组织致密。     

喷射成形过程模拟研究

喷射成形将快速凝固技术与金属材料的直接成形技术有机地结合起来，是一种先进的材料制备技术，可用于制备晶粒细小、成分均匀、合金元素过饱和度高的管坯、板坯或圆柱坯等。为了认识喷射成形过程，优化设计喷射成形工艺，近年来人们对喷射成形过程开展了大量的模拟研究工作。介绍了雾化液滴冷却凝固过程模型和喷射成形沉积坯形状演变过程模型。     

熔铸-原位反应喷射成形金属基复合材料制备新技术

研究开发了一种喷射成形金属基复合材料制备新技术———熔铸－ 原位反应喷射成形技术。该技术的突出优点是： 解决了颗粒损失和颗粒在合金基体中分布不均匀的问题; 合金的熔炼、颗粒的生成以及喷射成形金属基复合材料的制备同步进行, 明显缩短了复合材料的制备工艺流程, 降低了材料的制备成本。利用该技术制备了３ ％ ＴｉＣ／Ａｌ 复合材料。研究表明, ＴｉＣ 颗粒在铝基体中分布均匀, 制备的３ ％ ＴｉＣ／Ａｌ 复合材料组织致密     

喷射成形Cu—Cr—Zr—Mg合金的显微组织及性能

采用喷射成形工艺制备了Ｃｕ－Ｃｒ－Ｚｒ－Ｍｇ合金,对合金进行了形变热处理并对热处理后材料的纸氏硬度、拉伸断裂行为和室温电率进行了研究。结果表明,喷射成形合金经形变热处理后其强度和导电性的综合性能良好。     

喷射成形CuCrZrMg合金的显微组织及性能

采用喷射成形工艺制备了ＣｕＣｒＺｒＭｇ 合金, 对合金进行了形变热处理, 并对热处理后材料的维氏硬度、拉伸断裂行为和室温导电率进行了研究。结果表明, 喷射成形合金经形变热处理后其强度和导电性的综合性能良好     

喷射成形镍基高温合金的显微组织特征

采用喷射成形技术制备了镍基高温全金沉积坯,对合金沉积态、热等静压态和热处理态的显微组织进行了观察,并对共热处理后的维氏硬度、拉伸性能及断裂组织特征进行了测试和分析结果表明喷射成形高温合金组织细小、均匀,呈现出黄型的快速凝固组织特征。合金具有良好的高温组织稳定性。适宜的热等静压和热处理可使材料具有良好的拉伸性能     

喷射成形过共晶Al-Si合金的组织特征和磨损行为

采用喷射成形技术制备了过共晶Al-Si耐磨合会,分析了合金的显微组织结构,利用M200磨损试验机对喷射成形和铸造Al-Si合金的耐磨性和磨损失效形式进行了分析比较。结果表明：喷射成形能够显著改变过共晶Al-Si合金中初晶Si相的形态和尺寸,细化合金的基体组织;与普通铸造合金相比,具有更好的耐磨性能。     

喷射成形制备Fe-35Mn合金的体外降解行为及生物相容性

提出用喷射成形制备可降解医用Fe-35Mn合金的方法,探讨了喷射成形的材料性态对体外降解行为及生物相容性的影响。喷射成形的材料其内部有一定的孔隙率,有助于提高材料的降解速率以及细胞的粘附生长。以锻态和铸态Fe-35Mn合金为对照组,静态浸泡实验和电化学腐蚀实验表明,喷射态Fe-35Mn合金的降解速率显著提升,腐蚀形貌明显均匀化;细胞毒性实验表明,添加Mn合金化能改善Fe的生物相容性,喷射态Fe-35Mn合金更快的腐蚀速率形成的高离子浓度不会造成更严重的细胞毒性作用。另外,Fe-35Mn合金具有顺磁性,不影响核磁共振等医学检查。因此,喷射成形制备的Fe-35Mn合金有望成为一种满足降解和其它功能要求的医用生物材料。     

CuCr25触头材料的喷射成形制备及其组织分析

研究了CuCr25合金的快速凝固喷射成形制备工艺，考察了喷射成形过程中各工艺参数对沉积坯件成形性的影响，观察和对比了喷射成形、真空熔铸和真空浸渗3种不同工艺制备的触头材料的显微组织。结果表明：喷射成形制备的材料具有典型的快速凝固组织，合金化状况良好，微观组织均匀，Cr析出相细小并弥散地分布在Cu基体中，Cr颗粒尺寸大约为3～10μm。这将大幅度提高材料的耐电压、抗电击穿等电学性能。     

金属弯管的成型技术

金属管道中大量用到弯管。弯管的成型方法非常多,有凹槽轮滚压法、感应加热煨弯法、型模压弯法、逐步成型法、数控弯管法。弯管的材质也非常多,有黑色金属、有色金属,包括碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝、钛、锆、镍及其合金。不同材质、规格、批量的弯管根据其加工性、价格和加工费用可采用不同的成型方法。本文介绍了金属弯管的各种成型方法及其成型原理,比较彼此优缺点。合理地选择弯管成型方法可以提高产品质量,减少成本,提高生产效率,创造更好的社会经济效益。     

高强钢护环省力热成形技术的开发

介绍了高强高氮钢护环的坯料包套分步扩挤热成形工艺,并对该工艺作了相关的模拟研究。     

Surface hardening of die steel by superplastic deformation of thermo-sprayed powder alloy

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＤｉｅｓｐｌａｙａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｒｏｌｅｉｎｍｏｄｅｒｎｍａｎｕｆａｃ ｔｕｒｉｎｇｉｎｄｕｓｔｒｙ .Ｎｅｗｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓ[1] ａｒｅｂｅ ｉｎｇｉｎｎｏｖａｔｅｄｄａｙａｎｄｄａｙ ,ｓｕｃｈａｓｓｐａｒｋｅｒｏｓｉｏｎ ,ｕｌ ｔｒａｓｏｎｉｃａｎｄｅｌｅｃｔｒｏｎ ｂｅａｍｍａｃｈｉｎｉｎｇ ,ｓｕｐｅｒｐｌａｓｔｉｃｆｏｒｍｉｎｇａｎｄｓｏｏｎ .Ｔｈｅｉｒａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｈａｓｒｅｍａｒｋａｂｌｙｉｍｐｒｏｖｅｄｔｈｅｅｆｆｉｃｉｅｎ…     

凹模为钢结硬质合金的冲模设计

介绍了凹模为钢结硬质合金的冲模设计特点。并针对异形件实例,利用GT35钢结合金作为凹模材料,进行了主要成形工艺计算及模具的结构设计。     

OSPREY工艺在冶金产品开发中的应用

近年来喷射成形工艺在产业化方面取得重大进展,为此概述了这一先进工艺在轧辊、钢管和复合管、高温合金、高合金钢、铝合金和铜合金等冶金产品开发方面的近期进展。     

高强汽车板成形技术及轻量化

应用高强钢板是汽车减轻质量、提高安全性的基础.本文分析了高强钢板的种类及冶金特点,并详述了高强钢板冷成形的工艺特点及缺陷防止措施和热成形的关键工艺技术,及其在典型汽车结构件上应用,为汽车制造业的轻量化和实用化研究提供了理论依据和指导.     

不锈钢板料拉深润滑新工艺

不锈钢板料拉深时,在毛坯表面涂覆丙烯酸清漆有效避免了毛坯和模具工作表面直接摩擦,解决了不锈钢拉深粘模、划伤工艺难题,拉深后零件表面光洁。将丙烯酸清漆用于不锈钢、高温合金、钛合金板料拉深成形,都获得了良好的效果。     

耐火砖成形模的选材及制造工艺研究

选择 GW30钢结硬质合金制造耐火砖成形模 ,优化制造工艺 ,制得的成形模的使用寿命比 Cr12、2 0 Cr钢提高 10～ 2 0倍 ,具有显著的技术经济和社会效益。     

钎焊过程原位合成高强度银钎料

AgCuZnSn合金具备高强度、成分无害化的优势,在绿色制造中应用前景广阔,但Sn元素的加入导致的成形性能下降,限制了其使用. 为克服该不足,设计了一种使用AgCuZn/ZnCuAgSn/AgCuZn复合焊片在钎焊过程中原位合成AgCuZnSn高强钎料的方法,采用的复合钎焊片外层为AgCuZn低熔合金,内层为ZnCuAgSn合金,二者熔点接近且内层合金低于合成后钎料熔点,复合钎料的加工性优于同成分的AgCuZnSn钎料. 使用复合钎焊片进行了感应钎焊不锈钢试验. 结果表明,钎焊过程中两种合金几乎同时熔化,经瞬间保温后可充分熔合,获得高强度钎缝,采用该工艺获得的接头强度高于常规钎焊连接强度.     

Brazing zirconium alloys with an amorphous rapidly quenched strip brazing alloy

Application of aluminum alloy, which is a typical lightweight material, has been expected to achieve energy saving and prevention of pollution in many kinds of transportation vehicles. While the structure made of whole aluminum alloy, however, is lightweight, it still has problems, such as low mechanical strength and high cost. Hence, a hybrid or joining structure made of aluminum alloy and steel seems to be reasonable because of its light weight and higher strength.

To make a hybrid structure for transportation vehicles, we examined welding by friction stirring between aluminum alloy and low-carbon steel, which could be welded without melted weld materials. As a result, welding between aluminum alloy and low-carbon steel that had a thin intermetallic compound at the weld interface was obtained.

In recent automobile manufacturing, zinc-coated steel has been used for structural parts in general. On welding between zinc-coated steel and other materials such as aluminum alloy, existence of a Zn layer between aluminum and steel has to be taken into account to get a high-quality joint between the materials.

In this study, spot joining between aluminum alloy and several kinds of zinc-coated steels by friction stirring was carried out, and the effect of the coated layer both on the weld strength and weld interface microstructure was investigated. As a result, the joint between aluminum alloy and zinc-coated steel was stronger than that between aluminum alloy and non-coated steel, when the coated layer was removed at the weld interface by plastic flow of aluminum alloy.