加氢装置停工过程反应器床层降温解决措施

针对中国石油庆阳石化公司120万t/a柴油加氢装置，采取热氢带油、恒温氢解、热氮脱氢，延长循环降温时间等措施，解决了装置停工过程中加氢反应器床层降温难点问题。结果表明：加氢反应器床层温度平均降至44.6℃，其中第1～第4床层平均温度依次为42.7,43.4,45.8,46.6℃；反应系统持续补入少量氮气进行置换，同时通过降低循环氢压缩机进、出口温度，在反应器床层温度降至85℃以下时，可保持0.75℃/h的降温速度持续降温，使反应器降温后期保持较高降温效率；延长循环氢压缩机运行时间的能耗与停机后采用氮气置换降温相比，在实现节省大量氮气的同时可有效降低床层温度；通过改进停工方法，停工时间较常规停工缩短32 h，低压氮气、中压氮气消耗量分别减少29 150,119 993 m3，低压蒸汽、中压蒸汽消耗量分别增加190.9,582.7 t，待再生催化剂含硫量、含碳量均有所下降，同时高压换热器管壳程均无油。     

化学清洗在高桥800万吨/年常减压蒸馏的应用

介绍化学清洗剂在高桥石化800万吨/年常减压蒸馏装置停工期间的应用,清洗效果表明通过化学清洗保证了停工检修的顺利进行,减少了设备开盖率,降低了工作强度,达到了环保要求,节约了停工期间的吹扫蒸汽及有利于换热终温的改善和开工后期换热终温的稳定。     

炼油厂换热网络优化节能技术

<正> 吉林化工学院化学工程系与吉化公司炼油厂联合开发的炼油厂常减压装置换热网络优化节能改造工程已通过省级技术鉴定。该优化节能技术应用于吉化公司炼油厂常减压装置换热系统,它使初底油入加热炉的温度由改造前的280℃提高到改造后的305℃,取得了显著地节能效果。每年可节约燃料油5445吨,净增效益236万元,使吉化公司炼油厂常减压装置的能耗达到国内先进水     

GS-11乙苯脱氢催化剂的工业应用

总结乙苯脱氢催化剂GS-11在中国石化齐鲁分公司60kt/a乙苯脱氢装置上的工业试验情况,考察了蒸汽加热炉、乙苯蒸发器、乙苯过热器、脱氢反应器等关键设备的操作条件,找出影响该脱氢单元在低水比操作时的瓶颈,进行了设备改造。2008年10月GS-11催化剂分别在60kt/a和140kt/a乙苯脱氢装置上进行了工业应用,效果良好。     

固定流化床催化裂化实验装置

<正> 为了配合生产开展催化裂化工艺研究,我院自行设计制作了适用于石油馏份油流化催化裂化的工艺实验装置。本装置问歇式操作,可交替用于催化剂老化、蜡油催化裂化反应及催化剂再生,适应性好。催化剂装量比同类装置多、且可带压操作,开停工方便。本装置由进油系统(保温、计量油箱、油泵、水泵);加热系统(预热炉、反应器加热炉、管线、保温);锥形反应器;冷却冷凝系统、集气系统;进气系统(氮气、氧气);真空系统,温度、压力、差压自控系统组成。原料油经预热后按预定的空速通过预定剂油比的炽热流态化催化剂,在特定的反应     

制氢装置开停工运行过程优化

针对中国石油兰州石化公司炼油厂5万m~3/h制氢装置开停工过程中废气排放量较大且排放时间较长的问题,采取了调整工艺操作步骤、优化开停工方案等措施。结果表明:在开工过程中,采取将先2.0 MPa氮气气密调整为先0.4 MPa氮气气密,利用火炬与燃料系统将置换废气排入60 m高空,在氢气质量调整阶段提前回收解吸气等操作,使装置开工时火炬排放时间缩短了6 h,火炬排放总量下降39 000 m~3,同时节约了20 000 m~3的氮气用量;在停工过程中,采取将造气和变压吸附系统调整为串联置换,切断装置进料前通过系统降压将氢气回收至1.3 MPa管网,调整解吸气火嘴切换降低解吸气排放量等操作,使装置停工时火炬排放时间缩短了6 h,火炬气排放总量下降30 000 m~3,同时节约了4 000 m~3的氮气用量。     

中国石油大庆石化公司乙苯脱氢装置精馏塔创新停车操作

正近日,中国石油大庆石化公司化工三厂乙苯脱氢装置的精馏塔在检修中创新停工操作,使装置停车时间缩短24h,减少停车费用近百万元。精馏系统停车是乙苯脱氢装置停工的难点。传统的停工操作中,系统精馏塔内的苯乙烯介质容易聚合,造成     

热高压分离流程在加氢裂化装置中的应用

简要介绍了加氢裂化装置采用的典型冷、热高压分离两种流程,指出设计热高压分离流程的关键是正确选择热高压分离器的操作温度.以实例阐明了该温度对循环氢纯度、溶解氢总量和加热炉负荷的影响.比较了两种流程分离部分的设备规格、投资及操作费用.认为当加工芳烃含量及干点较高的原料时,为防止稠环芳烃在高压空冷器和部分换热设备中沉积引起反应系统压降升高而停工或降量生产,采用热高压分离流程是一条简易可行的途径.     

应用新技术改造加氢精制老装置

本文介绍了锦州石化公司加氢精制装置通过增建高压分离器，改造加热炉降低加热炉压降，对旧催化剂烧焦再生利用和在分馏系统中应用高效规整填料等手段，完善工艺和提高技术水平从而提高装置加工能力的情况。     

密闭吹扫密闭排放措施在常减压装置开停工中的应用

介绍了石家庄炼化分公司在常减压蒸馏装置开停工前,通过对装置进行分析,细化工艺、设备、安全、环保等管理方案,以完全实现开停工过程中的密闭吹扫及密闭排放。为实现装置清洁生产奠定了基础,最终实现零排放和零污染,同时节约了大量蒸汽。     

管式加热炉在高压长输管道上的应用分析

到目前为止,广泛应用于中低压长输管道的管式加热炉还没有在高压长输管道上应用的经验。介绍了高压长输管道中管式加热炉炉管的设计,分析了加热炉炉管在不同表面热流密度时的表面温度,并与管式加热炉规范进行比较,确定炉管的应用范围。对炉管内的介质流动状态进行了分析,确定了其对加热炉炉管应用的影响。     

提高空气入炉温度对芳烃加热炉能耗的影响

芳烃联合装置产生的0.72 MPa,167℃凝结水直接送出装置,这部分余热没有充分利用。通过以加热炉区的凝结水为热源加热鼓风机出口空气来回收凝结水余热,同时提高空气进入炉膛的温度。以加热炉系统为计算实例,采用对数平均温差法,探讨了芳烃联合装置加热炉系统提高空气进空气预热器温度后的空气入炉温度、排烟温度、加热炉综合热效率及节约燃料气量的变化情况,最终得出结论:当温度提高50℃时,每年可多回收热水余热2 196.70 kW,节约燃料气量1 509.30 t,余热回收率达34.4%。     

伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置改造

介绍了伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置的改造情况。由于原油性质发生了较大改变,对装置的换热流程、电脱盐、常压塔和汽提塔内件、加热炉等部分进行改造。采用Bilectric高效电脱盐技术。常压塔采用高效SUPERFRAC塔盘，新旧加热炉并联操作等。充分利用原有设备，改动少，投资省，40天完成全部改造，并一次开车成功。结果表明，改造后装置可以加工四种混合原油。并达到原油加工量不变、生产的产品规格也不变的改造目的。     

制约乙苯脱氢单元能耗的因素及对策

分析了海南实华嘉盛化工有限公司乙苯脱氢单元能耗高的主要原因,包括乙苯过热器内漏、蒸汽过热炉排烟温度过高以及空冷系统冷却能力不足等。针对存在的问题,分别提出了蒸汽过热炉增设空气预热器、乙苯过热器及膨胀节整体更换、空冷系统增加两台风机以及增设脱氢尾气深冷器等相应的改造措施。改造实施后,彻底解决了制约苯乙烯产量的乙苯过热器内漏问题,单这一项就可年增产苯乙烯8 800 t,同时也很好地解决了蒸汽过热炉排烟温度过高和空冷系统冷却能力不足等问题,使得脱氢尾气系统堵塞风险大幅降低。几项改造措施使蒸汽过热炉的排烟温度大幅降低,热效率有效提升,加热炉燃料气用量降低25 kg/h,脱氢尾气压缩机的3.5 MPa蒸汽用量下降1 000 kg/h,装置单位产品综合能耗下降1 815.8 MJ/t,节能效果显著。     

高压天然气管道内粉尘在线检测系统性能分析

在管道内含粉尘较低情况下,高压天然气管道内粉尘离线检测装置取样时间长,给管输站场造成安全隐患;离线装置检测的样品需后期分析才可得出数据,不能及时反映管道中含粉尘情况的变化。为此,研制了高压天然气管道内粉尘在线检测系统。该系统可在很短的时间内完成数据检测,缩短了在易燃易爆工作环境中的操作时间,提高了粉尘检测的安全性。系统能更及时更准确地反映管道内粉尘浓度和粒度分布的变化,同时对过滤分离设备高压工况下的性能做出客观评价。     

Thermal Simulation of an Underground Oil Pipeline at Startup

Abstract

Water preheating is necessary to avoid oil freezing in the pipeline when the viscid and wax oil start to be transported. The regular and backpumping can be used in the process of preheating. The oil can be transported when the pipeline temperature is up to a certain value and the heat is stored in the soil around the pipeline. The process of preheating is an unsteady heat transfer of three dimensions. The physical model of the pipeline and the soil around the pipeline was simplified and a numerical model was established and solved by the finite difference method. The measured data of the pipeline and the calculation results were used for verification. Numerical simulation results are consistent with the theoretical calculation results, and then it can provide theoretical references to reasonable arrangement for pipeline at start-up.     

埋地输油管道非稳态传热数值研究

埋地热油管道预热启动过程是一个三维非稳定传热过程,通过分析埋地热油管道几何特性,考虑沿管道轴向预热介质温降对土壤温度变化的影响,建立了有限区域内热油管道预热过程耦合的数学模型,并借助于PHOENICS软件对该模型进行了求解,能够求解出土壤中的任意点在预热过程中任意时刻的温度变化情况和任意时刻的管道周围土壤温度场的分布.这些问题的求解可为管道安全、经济启输投产提供保障.     

延迟焦化开工线腐蚀机理及温度模型预测

以某延迟焦化装置为研究对象,明确了延迟焦化装置开工线发生的低温湿硫化氢(H2S)腐蚀问题并分析了腐蚀机理,在此基础上确立了开工线温度作为腐蚀失效的表征参量;由于开工线温度直接测量有延迟、成本高,且延迟焦化生产中各环境变量具有较强的非线性、时变性和复杂性,在高斯过程回归(GPR)模型的基础上,提出了基于引力搜索算法(GSA)优化的复合核函数高斯过程回归(GSA-CKGPR)模型,实现了开工线温度的软测量。通过对实际延迟焦化过程数据的训练预测分析,表明该预测模型相比于单核GPR模型、支持向量回归机(SVR)模型以及其他启发式优化算法具有更好的预测精度和稳定性,相对GPR模型均方根误差降低了47.3%,有利于延迟焦化开工线温度的精准预测,可为该装置的工艺操作参数优化及安全稳定运行提供理论支撑。     

含蜡原油热输管道轴向温降计算及其应用

根据含蜡原油在三个不同温度区域的比热表达式,从能量平衡关系式出发,推导出了含蜡原油热输管道轴向温降的计算公式,并与苏霍夫温降公式进行了比较.结果表明:实际运行情况下,原有的外输油起点温度范围已不再是最佳的选择.应用推导出的计算公式计算并调整外输起点温度,可以大大降低不必要的能量消耗,每年可节约燃料费29.2×104RMB$.     

榆林气田新旧低温分离工艺的对比分析

榆林气田天然气中含有微量凝析油，在管输中有液态烃析出，不能满足下游用户的要求。为彻底解决该问题，先后在榆总站建设了两套大面积换热、节流、低温分离工艺装置，并在现场进行了工业性试验。试验从换热效果、装置所用的甲醇量、外输的烃露点等方面进行，取得了技术上的成功。为此，对新旧低温分离工艺运行参数以及换热器的性能等进行了对比分析，在相同的压差下，管翅式换热器比板翅式换热器的换热效果更好，且运行费用低，操作难度降低。同时，在节流后一定的温度条件下，需要的节流阀前后的压差较小，说明低温分离工艺不仅能合理利用天然气自身的能量，而且对微含凝析油气田的地面工艺具有借鉴意义。