Φ2.2m×6.5m水泥磨的改造

我公司熟料分厂２台Φ２．２m×６．５m水泥磨配Φ４m离心式选粉机。在实施GB／T１７６７１水泥强度检验标准后２８d抗压强度平均下降１０MPa。为提高水泥比表面积，减少强度下降值，对该水泥磨系统进行了改造。１改造措施１．１磨前增设细碎系统我公司的立窑熟料破碎系统只有一级２５０mm×４００mm颚式破碎机，出机粒度较大，增加了磨机一仓破碎负担，降低了研磨能力，必然造成水泥比表面积降低。针对这一问题，我们于２００１年４月在磨前增设了１台CXL８００×８００冲击式破碎机，使入磨物料的粒度控制在８mm以下占８０％左右。增…     

Φ2.2m×6.5m水泥磨的改造

河南省三联水泥厂有2条干法预热器回转窑生产线,年产水泥30万t,一线原有1台φ2.2 m×6.5 m开路水泥磨,随着水泥新标准的实施,以及市场需求量增大,原有的水泥磨系统已不能满足生产需求,经考察决定使用NHX500型高效转子式选粉机,将原系统改造为圈流粉磨系统。该工程于2002年4月开始,2002年8月投入运行,取得较好的效果。     

Φ2.2m×6.5m水泥磨的技改

我厂水泥粉磨系统采用闭路生产工艺,球磨机规格为Φ２．２ｍ×６．５ｍ,磨尾卸料,其主要参数为：有效内径２．１ｍ,一仓长度２７５０ｍｍ,二仓长度３５００ｍｍ,磨机有效容积２１．４ｍ３,磨机转速２１．４ｒ／ｍｉｎ,一仓为高铬沟槽衬板,二仓由高铬沟槽、分级、...     

φ3.2m×13m水泥磨增产节能改造

正在水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余),有的甚至更低。管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法与之相适应、相匹配,从而将预粉磨的节能效益发挥到最大化,实现粉磨系统的优质高产是十分重要的。针对这些问题我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术在2011年初应用于杭州南方水泥有限公司下属     

φ2.2×6.5m水泥磨两种增效改造措施对比

我国现存大量的生产规模在20-30万吨的水泥厂,在这些企业里,仍然使用以Φ2．2×(6．5- 7．0)m和Φ1．83×(6．4-7．0)m的小型水泥粉磨设备为主,形成了多台小型磨机并联布置单独粉磨的工艺,不但产量低、水泥性能差,而且生产成本高,给本来就没有规模优势的企业背上了沉重的包袱。有     

φ2.2m×12.0m烘干机增产节能措施

我公司1台φ2.2m×12.0m顺流回转式烘干机,供3台φ2.2m×6.5m生料磨的粘土用量,长期以来产质量达不到要求,能耗较高.台时产量仅有8t/h,标准煤耗为36kg/t.     

提高φ2.2m×6.5m生料磨产量的措施

Lm厂φ2.2m×6.5m闭路生料磨原产量仅为20t/h,为了提高磨机产量,节能降耗,对生产工艺进行技改后,磨机台时产量增加到28～30 t/h,t生料电耗从22.3kWh/t,下降到15.4kWh/t,仅此一项生料系统全年节电降低成本32万元,全厂水泥综合电耗达到75kWh/t,取得了较好的经济效益.     

提高φ2.2m×6.5m生料磨产量的措施

我厂φ２．２ｍ×６．５ｍ生料磨,设计能力１６ｔ／ｈ,增加选粉机后台产一般在１８～２２ｔ／ｈ。经过对生料圈流系统进行技术改造后,磨机产量达到 ３０～３２ｔ／ｈ,提高５０％。吨生料电耗由２０ｋＷｈ下降到１３ｋＷｈ／ｔ。降低生产成本３０万元。全厂水泥综合电耗达７８ｋＷｈ／ｔ。由于节能降耗措施具体,综合电耗指标已名列省内先进水平。１降低入磨物料水分 粘土水分一般＞４％,将影响磨机的产量,造成糊磨,为降低粘土水分,我们把烘粘土改烧粘土,水分控制在＜１．５％,确保进磨原料水分不超标,减少糊磨。２降低原料粒度,…     

Φ2.2m×6.5m水泥磨的加长改造

1出现的问题建华水泥有限责任公司拥有1条Φ2.5m×40m的立筒预热器回转窑生产线,水泥粉磨系统为Φ2.2m×6.5m圈流,电动机功率380kW。2001年经技术改造后,回转窑产量由4.5t/h提高至12.5t/h,水泥磨系统增加了熟料细碎机,并将原有Φ3.5m离心式选粉机改为NHX600高效转子式选粉机,系     

φ2.2m×6.5m球磨机的技术改造

本着节能降耗和提高产质量的目的,结合理论分析与生产实际,提出并总结了中小型水泥厂中常见的覫2.2m×6.5m球磨机技术改造的几种可能途径:(1)增加磨外预破碎装置,减小入磨物料粒度;(2)优化与改造磨机内部结构;(3)使用串联磨系统;(4)改造或更换选粉机;(5)粉磨硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥时使用助磨剂。上述方法应用于实际生产中均已取得了较好的技术经济效果。     

提高φ2.2×6.5米水泥磨产量的体会

我厂φ2.2×6.5米水泥磨(圈流),自1980年5月投产后,台时产量一直徘徊在12.5吨/时左右。1985年以来,实行经济承包责任制,我们加强了生产、工艺和技术管理,水泥的细度、SO_3合格率均达到或超过厂下达的指标;磨机产量有较大幅度的增长,平均台时产量为15.02吨,其中7月份台时产量达到17.06吨;单机吨水泥分步电耗有所下降,吨水泥分步电耗27.5度;水泥细度月平均4.7％(0.08毫米方孔筛筛余),平均比表面积3120厘米~2/克。几年来的产量对照列于表1。     

φ2.2×6.5m水泥磨不能达标的原因分析及其改进措施

南京大连山水泥厂水泥粉磨系统为φ2.2×6.5m圈流磨,选粉机为φ3.5m高效螺旋桨型离心式选粉机。生产~#425普通硅酸盐水泥时,水泥磨平均产量11t/h;生产~#525时,平均产量9t/h。可见,水泥磨系统未能达到设计标定产量,水泥磨与窑的生产能力倒挂,严重影响生产的正常进行。     

φ4．2m×13m水泥磨增产节能改造

在水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30％～60％（0．08mm筛筛余）,有的甚至更低。管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法与之相适应、相匹配,从而将预粉磨的节能效益发挥到最大化,实现粉磨系统的优质高产是十分重要的。     

φ2.2m×6.5m球磨机台产攻关

我公司生料车间有两台φ2.2m×6.5m球磨机,设计能力为16t／h,经过几次小型改造,台时产量最高仅18t／h,并且不够稳定。公司为了降低成本,决定对生料磨机进行台产攻关。1 问题分析 (1)入磨物料粒度过大 入磨物料粒度的大小直接影响磨机的产量,我公司原二级破碎机为PYBφ1200圆锥破碎机,其出料粒度>25mm 占50％。粒度≤10mm的占10％。出料间隙调小,则破碎机经常撞壁,潮湿物料又经常堵塞,因此粒度始终降不下来。     

充分挖掘Ф2.2×6.5 m 小型水泥磨生产潜力的技术途径

20世纪90年代,国内立窑水泥企业建成的8.8万吨级生产工艺线,多配备Ф2.2×6.5m水泥磨,其中开流作业者居多.该磨直径小,L/D≈3,长径比偏低,粗磨仓研磨体抛落高度小,对物料的冲击研磨能力有限;加上细磨仓偏短,不仅产量低,而且出磨水泥细度偏大.由于我国自2001年4月1日起水泥行业已全面执行ISO标准,水泥细度(R008)一般都控制在3%以下,不仅导致磨机产量大幅度下降,而且水泥中熟料掺入量也显著增加,致使企业经济效益严重下滑,部分企业已迈入难以为继的地步.     

充分挖掘Φ2.2×6.5m小型水泥磨生产潜力的技术途径

20世纪90年代,国内立窑水泥企业建成的8.8万吨级生产工艺线,多配备Φ2.2×6.5m水泥磨,其中开流作业者居多。该磨直径小,L/D≈3,长径比偏低,粗磨仓研磨体抛落高度小,对物料的冲击研磨能力有限;加上细磨仓偏短,不仅产量低,而且出磨水泥细度偏大。由于我国自2001年4月1日起水泥行业已全面执行ISO标准,水泥细度(R0.08)一般都控制在3%以下,不仅导致磨机产量大幅度下降,而且水泥中熟料掺入量也显著增加,致使企业经济效益严重下滑,部分企业已迈入难以为继的地步。根据我国现有国力,目前一下子全部将这类磨机淘汰掉还不具备条件。当务之急是如何…     

φ2.2×6.5 m水泥粉磨系统的技术改造

介绍了水泥粉磨系统采用"冲击式细碎机加滚筒筛"工艺在φ2.2×6.5m闭路水泥磨中的应用情况,通过降低入磨物料粒度、优化研磨体级配、采用高效选粉机等技改措施,使球磨机实现了优质、高产、低电耗的目标.     

φ4.2m×14m水泥磨增产的改造

广州越堡水泥有限公司设计的是日产熟料6 000t/d,全套引进的德国洪堡的φ5.2m×70m的窑系统,与之配套的是5台φ4.2m×14m的水泥粉磨系统;其中2台是闭路磨,φ4.2m×14m磨机+O-SEPA选粉机+大布袋收尘器;3台是开流磨φ4.2m×14m磨机+大布袋收尘器;没有预粉磨设备,设备配置的缺陷,开机的不连续,还要考虑到每天的避峰电因素,给达产、提产造成很大的困难.     

φ4.2 m×11 m水泥磨系统增产调试

我公司#8粉磨系统为"φ4.2 m×11 m球磨机+RPV100-63辊压机+N-2000 O-Sepa高效选粉机"组成的联合粉磨系统.自2000年6月投产以来,仅偶尔班次能达产达标,且在我国通用水泥实施GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》(ISO法)新标准后,整个系统台时大幅下降,电耗增加.这种情况下,我们于2005年4月调整了工艺参数并加强管理和操作控制,实现了最大限度的提高磨机产量,本文作一总结介绍,与同行探讨.     

φ3.8 m×7.2 m原料磨增产节能措施

我公司新型干法水泥熟料生产线的原料粉磨系统选用Φ3．8m×7．2m尾卸式烘干风扫磨。配用Φ5800mm粗粉分离器，设计台时产量75t／h。该系统2002年5月投入运行，几年来。由于设备和工艺上种种因素，磨机台时产量低，球耗电耗高，一直达不到设计要求。为此．对原料磨系统采取一系列的改进措施。取得了明显的效果。