变压精馏分离甲醇-丙酮的工艺模拟及优化

采用Aspen Plus软件,以塔釜能耗为目标,以甲醇、丙酮纯度为约束函数,对双效变压精馏分离甲醇-丙酮工艺过程进行模拟。分析了操作压力、理论板数、回流比、进料位置和进料温度等参数对精馏过程的影响。确定了最优工艺参数：减压塔操作压力40 kPa,理论板数37,回流比2.4,进料塔板数26,进料温度25 ℃;常压塔理论板数30,回流比4.2,进料塔板数23。减压塔所得甲醇质量分数为99.0%,常压塔所得丙酮质量分数为99.7%。对比变压精馏和萃取精馏过程,变压精馏更容易得到高纯度丙酮产品,节能约13.4%。模拟结果对工业设计和设备改造具有一定指导意义。     

基于Aspen Plus的氯乙烯精馏过程模拟及优化

采用Aspen Plus软件对氯乙烯精馏过程中的低、高沸塔进行了模拟,讨论了馏出比、进料板位置和回流比等参数对精馏过程的影响,得到了适宜的操作条件。     

反应精馏生产甲缩醛工艺的研究

对合成甲缩醛反应精馏过程进行了模拟和实验,分析了过程操作参数回流比、进料位置、醇醛进料摩尔比的变化结果的影响,模拟结果表明,当精馏段级数为11,反应段级数为26,提馏段为5,回流比为3,甲醇和甲醛的进料位置分别为第37级和第12级,甲醇/甲醛(摩尔比)=2.1时,塔顶可得到质量分数大于99.5%的高纯度甲缩醛。并通过反应精馏实验对模拟结果进行验证,实验结果与模拟结果吻合较好。     

反应精馏法合成醋酸丁酯的模拟研究

文章采用Aspen Plus对反应精馏法生产醋酸丁酯过程进行稳态模拟。对塔板数、进料位置及进料比进行了优化,得到了精馏塔理论板上的温度、汽(液)相流量组成分布和再沸器热负荷。结果表明进料位置和进料比对年总成本TAC影响很大。该计算对反应精馏法合成醋酸丁酯工艺的设计和操作具有实际意义。     

甲醇双塔精馏流程的模拟与分析

应用ASPEN PLUS化工模拟系统中的RADFRAC塔精馏模块对甲醇双塔精馏过程进行模拟。分别讨论了操作回流比、进料位置、塔顶馏出量等参数对甲醇精馏过程的影响,获得了对高纯度甲醇精馏具有指导意义的相关工艺数据。模拟结果表明,该双塔流程生产出的精甲醇产品纯度高、水含量和乙醇含量低,并且该双塔模型能耗低,操作稳定、灵活。     

N-甲基乙酰胺萃取精馏回收稀醋酸工艺的模拟与实验研究

利用Aspen Plus对连续萃取精馏过程进行模拟,选择NRTL-HOC热力学方法进行精馏塔的估算与操作条件优化.结合模拟结果,对水和醋酸二元物系进行了间歇萃取精馏实验,考察进料比、回流比、精馏时间对醋酸浓度的影响.结果表明:在回流比为4、进料比为1.0时,水和醋酸的分离效果最好,在蒸馏400min时,达到分离要求.     

甲醇精馏系统的模拟研究

应用ASPEN PLUS化工模拟系统中的RADFRAC塔精馏模块对甲醇精馏过程进行模拟。分别讨论了操作回流比、进料位置、塔顶馏出量等参数对甲醇精馏过程的影响,获得了对高纯度甲醇精馏具有指导意义的相关工艺数据。模拟结果表明,该流程生产出的精甲醇产品纯度高、水含量和乙醇含量低,并且该模型能耗低,操作稳定、灵活。     

氯乙烯精馏过程的模拟与优化

利用Aspen Plus模拟软件对某厂电石法生产的氯乙烯精馏过程进行了建模与模拟,进料规模为20 m~3/h。选择NRTL物性方法,对低沸塔和高沸塔进行了模拟,模拟结果如下:低沸塔的塔板数为29块,进料位置第3块,回流比为5,操作压力为0.52~0.53 MPa,高沸塔的塔板数为41块,进料位置12块,回流比为0.6,操作压力0.26~0.28 MPa;利用灵敏度分析工具研究了进料位置、采出率、回流比三个因素对精馏过程的影响,对氯乙烯精馏过程进行了优化,结果表明:对于低沸塔,进料位置为3,塔板数为29,B/F为0.99,回流比为6;对于高沸塔,进料位置为12,塔板数为41,D/F为0.99,回流比为0.2。     

庚烯三塔精馏过程的模拟与分析

应用ASPENPLUS化工模拟系统中的RADFRAC塔精馏模块对庚烯三塔精馏过程进行模拟。分别讨论了操作回流比、进料位置、塔顶馏出量等参数对庚烯精馏过程的影响,获得了对高纯度庚烯精馏具有指导意义的相关工艺数据。模拟结果表明,该三塔流程生产出构精庚烯产品纯度高、副产品可充分分离,并且该三塔模型能耗低,操作稳定、灵活。     

醋酸甲酯-甲醇萃取精馏分离的模拟与优化

应用模拟软件ASPEN PLUS对醋酸甲酯-甲醇萃取精馏进行模拟计算。采用NRTL热力学模型以及RADFRAC模型模拟计算了理论板数、进料位置、溶剂比、萃取剂温度、回流比等对萃取精馏过程的影响,寻找最佳操作参数。     

脂肪酸连续精馏工艺系统及流程模拟

文章介绍拟建的脂肪酸连续精馏装置的工艺流程,着重利用模拟软件Aspen One对多组分脂肪酸连续精馏进行模拟和分析,最终确定塔的最佳进料位置、最佳进料温度、塔顶最佳操作压力、回流比,以及侧线抽出量对分离效果的影响,并计算了塔板水力学,给出填料的操作负荷性能图。     

N-甲基乙酰胺萃取精馏醋酸脱水过程模拟计算

以N-甲基乙酰胺作萃取剂，选择NRTL-HOC相平衡模型，应用过程模拟软件Aspen plus对萃取精馏分离醋酸水溶液过程进行了模拟计算，讨论了回流比、溶剂比、进料位置对分离过程的影响，确定了系统的灵敏板位置，获得了对醋酸一水体系萃取精馏过程生产具有指导意义较佳的操作参数。同时对萃取精馏与普通精馏工艺的过程能耗进行了比较，前者显著低于后者。     

催化重整精馏装置的模拟仿真与操作优化

为了优化精馏装置的操作参数,提高工业生产过程中芳烃的产品收率,提出了50万t/a催化重整装置的设计方案。首先对催化重整芳烃精馏过程进行了认知与分析,指出关键参数的选取与判断是设计过程中的难点。在此基础上运用流程模拟软件Aspen Plus建立模型并对芳烃精馏过程进行模拟,包括对苯塔、甲苯塔、二甲苯塔的模拟与分析,得出每个精馏塔的主要操作条件与参数。然后结合芳烃精馏模拟结果,分析塔板数、回流比、进料位置、操作压力对精馏的影响,确定最优操作参数。模拟结果表明,参数优化有效且可行,对工业生产过程中相关参数的设定有重要的指导意义。     

三氟硝基苯精馏回收过程的PROII模拟

采用化工流程模拟软件PROII对三氟硝基苯的减压精馏过程进行模拟优化,确定出三氟硝基苯粗分塔的最佳操作参数为:32块理论板,第19块板进料,采出量450kg/h,回流量与进料量的比值0.25,为实际工业操作提供理论指导。     

轻汽油反应精馏醚化过程模拟

利用Aspen lus软件对轻汽油醚化的反应精馏过程进行了模拟.采用平衡级模型RedFrac模块作为反应精馏模型,对C5活性烯烃与甲醇醚化生成TAME反应进行了模拟计算,考察了反应精馏塔的进料醇烯比、进料位置,回流比、塔釜温度及操作压力几个因素对醚化转化率的影响,获得最优的反应条件,研究结果可以为轻汽油醚化过程和工艺设计提供依据和借鉴.     

间歇萃取精馏分离碳酸二甲酯与甲醇恒沸物

采用过程模拟与实验结合的方法,选用碳酸乙烯酯作萃取剂,采取间歇萃取精馏的方法研究回流比、萃取剂进料温度等对分离甲醇-碳酸二甲酯恒沸物的影响.结果表明,模拟结果与实验结果相比,优化了最佳操作条件.萃取精馏段回流比为0.8～1.2;最佳溶剂进料温度为64.5℃,溶剂进料量与共沸物的最佳摩尔比在1.85～1.95.优化的结果可以为工业放大研究提供基础,指导实验的进一步操作.     

光氯化法制备HCFC-142b精馏工艺的模拟与优化

利用化工流程模拟软件Aspen Plus对光氯化法制备HCFC-142b精馏工艺进行了计算机模拟与优化。分别讨论了操作回流比、进料位置和塔顶馏出量等多参数对HCFC-142b精馏过程的影响,获得了制备高纯度HCFC-142b产品具有指导意义的相关工艺数据。计算与模拟结果表明:通过三塔流程精馏生产出的HCFC-142b产品性能满足公司的要求,并且三塔优化后能耗低、操作方便、可靠。     

热集成变压精馏分离正丙醇-苯的模拟和优化

提出了热集成变压精馏分离正丙醇-苯共沸体系的工艺方法,并采用NRTL模型对变压精馏分离正丙醇-苯分离过程进行模拟。采用工艺优化,分析了理论塔板数、进料位置、回流比、循环量等操作参数对分离过程的影响,得到了模拟的优化参数,并通过模拟计算,制取了纯度不低于99.9%的正丙醇和苯产品,收率达到99.9%以上。热集成变压精馏比传统精馏相比,可以降低投资成本,而且节能高达47.2%。     

三组元全热耦合精馏过程的模拟计算

本文利用Aspen软件对三组分进料全热耦合精馏的分离流程进行设计和模拟,建立了相应的具体计算步骤。首先利用三塔模型把热耦合精馏过程简化为3个单独的简单清晰分割塔,通过简捷法设计和模拟得到塔板数和回流比等初值后进行严格法模拟,得到热耦合精馏的数据和操作条件。然后采用Aspen软件中的RadFrac模型,将三塔模型的模拟初值代入全热耦合模块进行严格模拟。结果表明,采用全热耦合精馏分离C4三组分比传统精馏的直接序列和间接序列节能约为20%。     

2,3-丁二醇分离纯化中反应精馏的实验和模拟

对反应萃取-水解精馏法分离发酵液中2,3-丁二醇工艺中的水解精馏进行了实验和模拟研究。实验验证了4,5-二甲基-2-丙基-1,3-二氧戊环(DPD)水解精馏得到2,3-丁二醇的可行性。采用Aspen Plus建立反应精馏模型,以UNIFAC为热力学方程,RadFrac为反应精馏模块,对常压下DPD的水解精馏进行模拟,模拟结果与实验结果吻合较好。以2,3-丁二醇的收率为主要优化目标,考察最佳塔板数、进料位置、进料比、回流比和塔顶馏出比。模拟结果表明,在最佳操作条件下,塔釜2,3-丁二醇的收率为0.981,摩尔分率为0.150。