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一、问题的提出 气门在电镦、成形生产过程中,由于设备、工夹模具故障和操作等各方面的原因,使电镦后的毛坯不能及时地送入模具中锻压成形或由于成形温度低及模具变形超差所造成的气门毛坯未压满等,都需要对气门毛坯局部再次进行加热后锻压成形,这是气门毛坯生产过程中不可避免的问题。 但是,对气门毛坯的再次加热,却存在所选择的加热设备合理性问题,它既要保证产品的加热质量,又要符合局部加热的要求。否则将会影响产品质量和毛坯的锻压成形。 我厂原来对气门毛坯反修品的再次加热,采用的是煤炭火焰炉(类似民间手工锻加热炉)加热,在加热操作过程中,由于加热温度、加热时间和局部加热位置都不易掌握和控制,故被加热后的气门毛坯存在过热、氧化脱炭、甚至过烧等多方面的加热质量问题。另外,由于这种加热方法局部加热的效果性很差,被加热的毛坯很容易使杆部的温度升高而增粗,致使气门杆都不能插入模腔内。 针对上述加热质量问题,我厂根据电镦机的加热原理革新了一台接触电加热机用于气门毛坯反修品的加热。该机可以通过控制和调节装置来调整次级电压,从而使被加热毛坯温度、加热时间控制在所需要的范围之内,解决了原用煤发火焰炉加热气门毛坯反修品所存在的加热质量问题。另外,还具有操作方便, 相似文献
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我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。 相似文献
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0 前言 我厂是内燃机气门专业生产厂。气门生产是采用的传统的工艺手段。毛坯加工为电镦加热并镦成蒜头状后由摩擦压力机模压成形。机加工为工序分散型,以通用机床为主,配以专用夹具。这种传统的气门制造工艺手段,生产一般的杆与盘为单一圆弧过渡的气门是没有问题的。但是,随着国内内燃机设计的改进完善,引进机型的增加,内燃机气门的形状也发生了变化,气门颈部与盘部连接处设计有过渡锥在气门,即我们所说的改进型气门越来越多,尤其是盘锥面锥角为120°,过渡锥设计角度为20°的气门。每遇到这种气门的生产,传统的工艺手段就很难甚致无法控制其盘部厚度。突出表现为同一支气门盘部锥面严重宽窄不均,以及同一批气门盘厚度尺寸散差太大,盘厚失控。本文将对此进行探讨,并提出了相应的改进措施,供气门设计、制造及使用者参考。 相似文献
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1 断裂情况
一批气门毛坯在粗车完颈部后发现其中一些从颈部断裂,如图1所示。断口无腐蚀现象,进一步检查发现还有许多毛坯车后颈部没有完全断裂,只有芯部断裂,而其外表可能是全部没有断裂或局部断裂,如图2所示。对电镦未进行机加工的气门毛坯检查发现有大量的气门毛坯其芯部裂而外表未裂, 相似文献
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气门的盘端面有平端和凹面两种,其中盘端凹面的锻造精度较差,影响美观,一直是气门制造厂较难解决的问题。以前我厂加工盘端凹面,采用车床三爪卡盘夹紧气门盘外圆,尾架安装大尺寸的带莫氏锥体的钻头,钻削气门盘端成凹坑,这种加工方式劳动强度大,效率低。气门毛坯的制造工艺,通常都采用电镦加热,然后由摩擦压力机模锻成形。平端气门,其模具比较简单,上模只要采用平面就可以了。但遇到凹面气门,其上模应根据图纸要求,制成凸凹形状。为了提高毛坯凹凸面精度,曾采用导柱、导套的模具结构,但由于使用不方便,零件制造精度高,耗费较大,难以推广应用。 相似文献
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一、问题的提出 进、排气门长期在高温燃气腐蚀和反复冲击负荷恶劣的条件下工作。随着汽车生产的日益发展和发动机性能的不断提高,应用部门对气门提出了愈来愈高的技术要求。例如:抗腐蚀能力、机械强度、生产成本等。 气门采用电镦锻压工艺,在通电加热电镦过程中不易控制工件的温度;各部位的温度不均匀;与砧块接触部温度低;颈部温度高;易产生折叠;电源电压的波动;液压系统的压力及电镦速度都会影响气门电镦质量。 1.晶粒组织对室温和高温机械性能的影响 相似文献
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我厂生产的气门是经电镦蒜头模压成型空冷再调质处理的,在电镦蒜头过程中,由于电镦的电流不稳定,电镦温度增高,使产品造成过热,过烧组织粗大,原我们认为,将钢加热到临界点( AC_s)以上重新奥氏体化后可以得到细晶粒,因电镦造成的过热组织可以在调质。处理中细化得到改善。但是实践证明电镦过热引起的组织粗大,经调质经理局并没有得到细化,而保留原来的粗大品位尺寸。这种现象与组织遗传有关。 相似文献
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1 电镦简介 如图所示,砧子与夹紧块(两夹紧块电气连在一起)之间施加工频低电低。工件在顶杆的推动下向砧子前进,砧子根据需要可向后退。砧子与夹紧块之间的部分工件通电被加热软化,同时受到顶杆的推力作用而被镦粗成所需形状。 电镦是气门生产过程中的一道关键工序。我们厂目前在用的电镦机的控制方式中,均为在工件接 相似文献
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这是一个大胆的设想,但决不是幻想,是我厂走向气门专业化的必由之路。美国TRW公司年产气门二亿支,美国伊顿公司年产气门一亿七千五百万支,据说他说都建有自己的气门钢厂。有一点可证明是事实,就是他们气门制坯为什么用挤压,而日本和西欧则小部分是挤压,而大部分采用电镦工艺,就是因为他们钢是自己生产的,生产挤压用的热轧材可比电镦用的冷拔材整整可节约二个车间的后续工序。 相似文献
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1电镦机热量控制现状及其不足 目前,大多数气门制造企业使用的电镦机的加热功率控制是通过人工改变加热变压器初级端档位实现的.这种方式存在明显不足.一是加热电压调节太粗不能连续调节;二是不能避免因电网电压不稳定引起的加热电压不稳定;三是加热过程中不能调节加热电压.这样,在有些材料(如5Cr21Ni4Mn2N)塑性差、要求镦粗比大(如大于30)、镦后形状及其一致性有严格要求等等情况下,常常导致工艺参数匹配困难、成形不理想及质量不稳定等问题.为了提高电压稳定性,我们在电镦机前加了补偿式稳压器.但由于这种稳压器由普通电机拖动碳刷架调节输出电压,电压稳定度差,偏差一般约为10V,而且响应时间一般大于0.5秒.不能做到实时控制,加了这种稳压器后,基本能满足部分产品的工艺要求,但对某些产品,尤其是颈部特长的产品,上述问题依然存在.为此,有必要采取更理想的热量控制方式. 相似文献
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气门毛坯工艺探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
对于生产气门这种工序多,工艺复杂而难度大,质量要求高的专业化厂家来说,进行工艺改进,优化产品工艺,提高工艺水平就显得特别重要.在激烈的市场竞争中,如何能够节约贵重的气门材料,提高材料的利用率,降低加工过程中的废品和各种辅料消耗,从而达到降低产品成本,增强企业的活力,这与加工产品的工艺水平有极大的关系.目前各气门厂家生产毛坯的工序一般是:切断——去油——倒角——电镦——压型——初定长度——进入热处理车间及机械加工车间.下面是本人对气门毛坯生产工艺的一点粗浅看法,以供大家参考.1 切断目前普遍采用的下料方法是,冲床剪切下料、锯割和砂轮切割等.锯割和砂轮片切割下料长度精确,端面平整,工艺装备简单,但是,生产效率低,锯口损耗较大和砂轮片消耗大,一般不采用这两种下料方法,只有在其它下料方法难以切割的金属,例如21—4N等情况下才采用.各气门厂家大量使用的下料方法还是冲床剪切下料,其特点是效率高,操作简单,断口无金属 相似文献
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本文导出了计算气门毛坯颈部R圆弧回转体体积的数学公式,并与生产实际相结合,详细总结了一种符合生产事实的计算气门毛坯棒料下料长度的经验方法。 相似文献
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利用微机计算气门毛坯下料长度,不仅运算速度快,准确性高、还可以省去试镦,缩短新产品开发周期和节省新产品开发费用,具有良好的经济效益。 我厂使用的计算机是MIC─—PC/XT微电脑,凡能输入BASI语言的任何计算机都可应用。 已往气门毛坯下料长度的计算实践告诉我们,只要计算出颈部回旋体体积、问题就迎刃而解了。如何计算颈部回旋体体积呢?方法如下: 1)在颈部回旋体上建立坐标系,如图1 相似文献
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俄拖拉机农业科学研究院已研究出能镦粗和挤压同时进行,制作出内燃机气门毛坯的工艺过程。气门毛坯锻坯采用热轧圆棒,材质为20CrNi4VA。 钢铁厂提供热轧的棒料直径为Φ19_0~(+0.8)mm,用 100吨的冲床切成锻坯。然后锻坯采用电感器加热到500~700℃,锻坯要求端面应与其轴线垂直。 锻坯由液压机构从料仑里取出放置在传送带上分别输送给三台无芯磨床,传送带一个接着一个地送进无芯磨床。液压机构到达终端位置后碰下行程开关,自动退回到原始位置。待发出新锻坯的指令。此时,原锻坯尺寸已被磨成Φ19-(-0.2)~0mm,整个过程自动循环。 被磨削成的锻坯由机械装置送入料仑储存器6中,而料仑储存器6是安装在锻造压力为250吨的摩擦压力机旁。(见图1)液压机械手 5从料仑储存器 6中拿到锻坯,并自动地按指定 相似文献