训练及热循环对CuZnAl合金马氏体形态的影响

本文研究了ＣｕＺｎＡｌ形状记忆合金在训练后以及热循环后热弹性马氏体的形态；分析了马氏体形态对该合金的双程记忆效应的影响。     

隐蔽马氏体形态实质的初步研究

本文对目前钢件淬火组织中,性能优良的隐蔽马氏体的形成规律及其形态、实质进行了探讨,通过试验进一步证实了加热时,奥氏体内碳浓度不均匀,是淬火后获得隐蔽马氏体的主要原因。用光学金相及电子金相方法,对低、中、高碳钢以及低、高合金钢热处理后的隐蔽马氏体进行了观察分析,说明隐蔽马氏体的实质是一种极细的马氏体,其形态和它所具有的碳浓度相对应。指出,一般加热后直接淬火得到的隐蔽马氏体基本上是两类马氏体的混合型组织。马氏体之所以被细化是由于马氏体在生成时,对不同碳浓度区有一种“不可穿越性”。并从细化和控制形态的角度出发,提出获得不均匀奥氏体的淬火加热新工艺,为进一步发挥现有常用碳钢及低合金钢的潜力探索新途径。     

从马氏体形态学论发挥钢件强韧潜力的途径

本文归纳了马氏体形态学研究的规律。综合了马氏体形态对机械性能的影响。探讨了近几年来提高钢件使用寿命的热处理(淬火)工艺与马氏体形态的关系。从马氏体形态学观点,提出了发挥工业用钢强、韧性潜力的途径。为了提高钢件的强度和韧性,首先必须采用适宜的淬火规范,使其获得群集状(板条状)马氏体组织。     

低炭马氏体的电子显微镜研究

前言马氏体是钢的基本组织之一,马氏体的形态类型对钢的性能有很大的影响,因此,正确认识马氏体的形态类型,掌握马氏体的形态及其形成规律,对搞好金相检验与热处理工作有重要的意义。国外有过大量的研究,国内也在开展讨论。     

GCr15钢中马氏体形态的研究

利用透射电镜，对ＧＣｒ１５钢中马氏体形态进行了研究，结果发现，过冷奥氏体等温转变过程中，首先形成沿晶界生长的板条马氏体以及由晶界向晶内长生的板条马氏体和孪晶马氏体，然后在晶内形成孪温马氏体和共生片状孪晶马氏体。     

GCr15钢中马氏体形态的研究

利用透射电镜，对ＧＣｒ１５钢中马氏体形态进行了研究．结果发现：过冷奥氏体等温转变过程中，首先形成沿晶界生长的板条马氏体以及由晶界向晶内生长的板条马氏体和孪晶马氏体，然后在晶内形成孪晶马氏体和共生片状孪晶马氏体．     

含碳量对Fe—C合金马氏体形态的影响

研究了0.2～1.5％C的Fe—C合金中马氏体的形态,发现:0.2～0.7％C的Fe—C合金淬火后得板条状马氏体,0.7～1.4％C的马氏体是蝶状的,1.5％C以上的Fe—C合金淬火得透镜片状马氏体。亚结构从缠结位错向孪晶转化,从形变孪品向相变挛晶转化。而位错和孪晶亚结构,在不同含碳量的马氏体中是共存的,仅是数量不同而已。     

高温形变淬火对奥氏体晶粒大小及马氏体形态的影响

采用含碳量不同的碳素钢,在五种不同的形变淬火工艺处理后,通过金相显微分析及电子显微镜观察,探讨了高温形变淬火对奥氏体晶粒大小及马氏体形态的影响。     

T10A钢冷镦模具强韧化的研究

本文为提高冷镦模的使用寿命,使强度、韧性、硬度得到较好地配合,对T10A钢冷锻模具进行了低温短时加热淬火组织形态和机械性能的研究,采用了球化退火后于750℃加热淬火,200℃回火,获得了片状马氏体和近40％的板条马氏体淬火组织.回火后硬度达HR_c58～60,韧性比现行工艺提高1.6倍,模具使用寿命提高近一倍.     

马氏体临界晶核的研究

应用Axiovert-25CA型金相光学显微镜和QUANTA-400环境扫描电镜对几种材料马氏体相变时的形核地点和形态进行了观察,发现马氏体不仅可在奥氏体晶粒内部形核,而且可在晶界、相界面等处形核.研究了马氏体晶核形成时的能量变化规律,计算了马氏体晶核的临界尺寸、形核功.马氏体临界晶核尺寸约为7～20 nm,形核功约为200～600 J·mol-1.     

Cu-Al-Be-B合金马氏体形貌和亚结构

用光学显微镜和透射电镜分析研究了Cu-11.42Al-0.35Be-0.18B(质量分数,%)形状记忆合金的马氏体的组织形态及亚结构.结果表明,Cu-11.42Al-0.35Be-0.18B(质量分数,%)合金的马氏体的形貌组态较复杂,主要有平行状、矛头状和竹节状,亚结构主要为位错、层错.矛头状自协作形态的马氏体的变体呈竹节状.用XRD分析了晶界析出相α相,其化学式为AlCu4.     

铸造C12A耐热钢焊接接头的金相组织分析

对铸造C12A高强耐热钢焊接接头的金相组织变化及硬度特点等方面进行了研究分析．试验结果表明：铸造C12A高强耐热钢经过焊接，基体组织没有明显发生变化，过热区的金相组织为板条马氏体 奥氏体组织，其硬度有所降低；熔化区的金相组织为针状马氏体 奥氏体 板条马氏体，硬度很高；焊后经过回火处理的基体金相组织与性能没有变化，过热区的金相组织为保留板条马氏体形态的回火索氏体组织，较基体组织要粗大，其硬度要比基体有所下降；熔化区的金相组织转变为保留板条马氏体的回火索氏体，但组织较为基体组织要细小，表现为硬度要比基体的有所升高．铸造C12A焊接后再经回火处理，可使焊接后的组织差别消除；性能变化趋于平缓，有利于材料的使用．     

FeMnSiCrNi形状记忆合金中应力诱发ε马氏体逆相变的TEM研究

利用透射电镜观察了Fe 1 8Mn 5Si 1 0Cr 4Ni记忆合金中诱发ε马氏体在逆相变过程中的微观组织变化 ,对ε→γ逆相变进行了研究 在应力诱发γ→ε马氏体相变过程中 ,形成了两种不同形态的ε马氏体 ,它们的逆相变表现不同的特征 对于单片状ε马氏体 ,逆相变的进行较容易 ,且易实现晶体学完全可逆 ;对于由多层组成的宽ε马氏体带 ,逆相变较困难 ,不易获得晶体学完全可逆     

FeMnSiCrNi形状记忆合金中应力诱发ε马氏体逆相变的TEM研究

利用透射电镜观察了Fe 1 8Mn 5Si 1 0Cr 4Ni记忆合金中应力诱发ε马氏体在逆相变过程中的微观组织变化 ,对ε→γ逆相变进行了研究 在应力诱发γ→ε马氏体相变过程中 ,形成了两种不同形态的ε马氏体 ,它们的逆相变表现出不同的特征 对于单片状ε马氏体 ,逆相变的进行较容易 ,且易实现晶体学完全可逆 ;对于由多层组成的宽ε马氏体带 ,逆相变较困难 ,不易获得晶体学完全可逆     

双头螺栓辊锻热处理工艺研究

本文研究了18Cr2Ni4WA钢880℃奥氏化后不同冷却速度后的组织。随着冷却速度的减慢,其组织为板条马氏体、板条马氏体加粒状贝氏体和粒状贝氏体三种形态。研究和测试了(形变和未形变)空冷样品不同温度回火后的组织和机械性能。试验结果表明,在辊锻压缩率26.9％情况下,回火温度在550～600℃范围内,形变样品与未形变样品,塑性和韧性指标基本相同,但强度和硬度前者均高于后者。     

马氏体-贝氏体钢中奥氏体的作用

着重探讨了马氏体－贝氏体钢中奥氏体的数量及形态分布等对其力学性能的影响，指出了在不同冲击载荷下，针对奥氏体的数量及形态分布选择该种钢的方法．     

FeMnSiCrNi形状记忆合金中应力诱发ε马氏体逆相奕的TEM研究

利用透电镜观察了Ｆｅ－１８Ｍｎ－５Ｓｉ－１０Ｃｒ－４Ｎｉ记忆合金中应力诱发ε马氏体在逆相变过程中的微观组织变化，对ε→γ逆相变进行了研究，在应力诱发γ→ε马氏体相变过程中，形成了两种不同形态的ε马氏体，它们的逆相变表现出不同的特征，对于单片状ε马氏体，逆相变的进行较容易，且易实现晶体学完全可逆；对于由多层组成的宽ε马氏体带，逆相变较困难，不易获得晶体学完全可逆。     

钢中马氏体形态变化的临界现象与马氏体形核

本文提出了淬火钢中常见的(111)r,(225)r及“隐晶”等三种马氏体形态变化的临界现象的数学模式.诸形态均存在各自的原始奥氏体临界晶粒直径D_c与奥氏体中临界固溶碳原子浓度C_c的数学关系D_c~(-1/2)=((τ_s~e)/k-(140/k)C_c)形态给定时,奥氏体的临界切变屈服强度τ_s~c及Hall-petch斜率k均为定值,并可用它们标识形态变化的临界现象.实验已初步证实此模式的可靠性,并测定了诸形态的τ_s~c及k值.对诸形态k值分析表明,(111)r与(225)r马氏体均为晶界源位错形核,但柏氏矢量前者仅为后者的一半.“隐晶”马氏体形核不但包括晶界位错源模式,还包括切模量降低的、很可能是“局部较模”这种形核模式.这使核密度显著增加,从而形成“隐晶”态马氏体.     

5CrNiMo钢热锻模强韧化处理的研究

本文研究了不同热处理工艺对5CrNiMo 钢的组织与性能的影响。结果表明,当淬火温度高于900℃时,其马氏体形态是以板条状为主;当回火温度高于450℃时,随着淬火温度的提高,钢的断裂韧性有明显的提高,其室温、高温冲击韧性略有下降。锻模在950～1000℃加热淬火,再高于450℃回火,比传统的热处理后有更好的强韧性。试验结果还表明,此钢臭氏体化后在230℃、280℃等温淬火后获得下贝氏体组织;回火下贝氏体比上贝氏体有较高的断裂韧性、冲击韧性和强度,在230℃等温淬火再500℃经回火后,它的强韧性还优于回火马氏体组织。因此,5CrNiMo 钢热锻模应获得回火板条状马氏体、回火下贝氏体或二者的复合组织为宜。     

高速硬切削表面白层马氏体相变

基于白层相变机理建立了硬切削过程产生的切削热影响下淬硬GCr15钢白层马氏体临界相变温度MS的模型,并结合马氏体分数模型计算白层的理论马氏体分数。将模型计算得到的马氏体分数与实验测得的马氏体分数相对比,结果表明:理论计算的马氏体分数高于实验测量值。白层内马氏体形成时受切削热与塑性变形的耦合影响,结合透射电镜实验结果,揭示了切削速度与后刀面磨损量对白层内马氏体分数的影响规律。