GCr15轴承钢冶炼工艺分析和讨论

采用非真空钢包精炼及钡合金处理轴承钢工艺 ,可使轴承钢氧含量降到 10× 10 -6 以下 ,在钢的氧含量为 8× 10 -6 时 ,钡合金处理钢的疲劳寿命比铝处理钢高 63 5 5 %。     

钢包埋弧精炼渣优化研究

针对使用原埋弧精炼渣存在钢中氧含量和点状夹杂物级别较高的问题 ,通过降低碱度和Al2 O3含量及采用钡合金 ,开发了 1种以CaO SiO2 Al2 O3 CaF2 为基础成分的埋弧渣 ,使轴承钢氧含量平均达 9.5 7× 10 - 6 ,弹簧钢氧含量平均达 15 .13× 10 - 6     

超纯轴承钢的生产工艺及质量进展

叙述了超纯轴承钢的生产工艺特点和质量水平。１００年来,轴承钢的化学成分基本未变,而疲劳寿命成倍提高,氧含量由０．００３％－０．００５％降到０．０００５％左右。中国轴在钢的年产量已达６０万t以上,跃进了轴承钢生产大国的行列,基本满足了轴承行业的需要。大冶物钢采用60t DC EAF-60t LF VD-CC工艺生产的轴承钢,氧含量降到了０.０００９３%。     

电弧炉（EBT）—钢包炉（VD）—连铸生产轴承钢的工艺和质量

进行了60tUFPDCEAF（EBT）-60tLF＋VD熔炼的轴承钢连铸坯和模铸钢冶金质量和疲劳性能的对比试验。连铸工艺生产的轴承钢最高氧含量为13×10(-6)，平均氧含量为9．3×10(-6)。铸坯中心负碳偏析小于0．08％，材质寿命与模铸钢相当。     

轴承钢GCr15全氧含量控制工艺改进

低氧含量是轴承钢的重要指标,针对湘钢轴承钢GCr15全氧含量偏高,通过采取一系列工艺改进措施,钢中全氧含量得到有效控制。     

轴承钢生产过程中的增氧

目前，国外轴承钢的氧含量已低于10×10-6，最好的日本高周波为5．0×10-5；国内截止1996年，钢中的氧含量大多在10×10-6以上，较好的抚顺钢厂达9．7×10－6，冶钢也曾有过4．9×10－6左右的最好记录，但自引进DANIELI的LF／VD设备后氧含量较高，有时达20×10-6以上。轴承钢的脱氧主要在LF内进行，其他学者[1]以及作者在现场实验中发现，在LE脱氧的同时也存在着增氧的问题。有关下渣成份对精炼钢中氧含量的影响已有文献报道，但对LE生产过程中由于其它原因引起钢水的增氧讨论较少。本文对LF／VD生产过程中电弧加热，增碳和补加合…     

50^tEF—60^tVAD的轴承钢生产工艺和冶金质量

本文介绍了大冶钢厂炉外精炼轴承钢的生产工艺。并通过计算机对大量生产数据的回归统计,探讨了钢中氧含量与诸影响因素的相互关系,提出了获得低氧含量、高纯净度轴承钢的工艺方法。     

在VOD炉中采用VD法精炼GCr15钢降低氧含量的途径

随着我国社会主义现代化事业的不断发展,对轴承钢的需用量日益增加,对其性能和质量的要求越来越高。本文通过实际冶炼数据,分析了影响ＧＣｒ１５钢氧含量的几个因素,提出了冶炼ＧＣｒ１５钢的一条降低氧含量的途径。     

冶炼工艺对新型不锈轴承钢的冶金质量和接触疲劳寿命的影响

介绍了采用双真空冶炼工艺和电渣重熔冶炼工艺生产新型不锈轴承钢的研究情况。研究结果表明,采用真空感应炉＋真空自耗炉（双真空）冶炼工艺生产的新型不锈轴承钢6Cr14Mo,钢中氧含量为0．0005％,而电渣钢的氧含量为0．0029％。双真空钢的氧化物夹杂数量较少、颗粒尺寸也比较细小。双真空钢的碳化物尺寸、形态及分布均优于电渣钢。双真空钢和电渣钢的接触疲劳额定寿命L10分别为0．66×10^7和0．40×10^7,前者是后者的1．65倍。     

高纯H9Cr18不锈轴承钢的组织和性能

采用真空感应+真空自耗(双真空)冶炼工艺生产的H9Cr18不锈轴承钢,钢中氧含量达到6×10-6,而电渣钢的氧含量为36×10-6。电渣钢的氧化物夹杂含量是双真空钢的6 4倍。双真空钢的额定疲劳寿命是电渣钢的1 45倍。     

高品质轴承钢超低氧含量和非金属夹杂物控制的进展

超低氧含量和低夹杂物级别是高品质轴承钢的重要指标。分析了高品质轴承钢中超低氧含量和非金属夹杂物控制的影响因素,如出钢除渣、铝脱氧、高碱度精炼渣、真空或非真空条件下的长时间搅拌和合理的生产工艺流程等。得出生产5×10^-6[O]、≤1×10^-6[H]和≤12×10^-6[Ti]的超纯净高品质轴承钢的关键是对各冶炼工序的严格控制。文中分析了国内轴承钢的质量并提出了研究方向。     

用钡合金进行钢水脱氧的实践

为了提高轴承钢、齿轮钢和弹簧钢的洁净度,对影响其质量的各种因素进行了分析,提出了以铝预脱氧为基础、用钡合金进行终脱氧和夹杂物变性的脱氧工艺,使轴承钢、弹簧钢和齿轮钢的氧含量分别稳定在10×10-6、15×10-6及20×10-6以下,并使夹杂物的组成和分布得到改善.     

60t转炉-60t LF冶炼GCr15轴承钢氧含量的控制

石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO₂-Al₂O₃高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10^-6,平均氧含量为10.2×10^-6。     

本钢GCr15钢冶炼工艺探讨和优化

采用EBT-LF-VD-CCM流程生产GCr15钢种,通过对各道工序的严格控制与优化,提高了钢的连浇率及钢的质量,可使轴承钢生产连浇20炉,钢中氧含量平均8.9×10~(-6)。     

LF＋VD精炼工艺对轴承钢氧含量的控制

本文详述了冶炼轴承钢中影响氧含量的各种工艺因素。结果表明，采取合理的工艺参数，完全可以把钢中的氧含量控制在国内外纯净钢标准之内。     

山阳特殊钢公司开发超高纯洁度轴承钢

日本山阳特殊钢公司和日本精工轴承制造公司共同开发了超高纯洁度轴承钢(简称EP钢)。它的使用寿命为现有轴承钢的5倍以上。为提高轴承的疲劳寿命,降低轴承钢的氧含量,以减少作为疲劳源的氧化物系夹杂物是最有效的。随着1964年真空脱气设备的引入,1982年钢包精炼和连铸技术的采用。以及炼钢技术的进步。轴承钢的氧含量显     

高品质GCr15轴承钢80t转炉-钢包炉精炼渣的研究

GCr15轴承钢的冶炼流程为80 t顶底复吹转炉-LF精炼-VD-180 mm×220 mm连铸工艺。研究了碱度3～8的CaO-SiO₂-Al₂O₃-CaF₂-MgO精炼渣系对高品质GCr15轴承钢（/%:0.95～1.05C、0.15～0.35Si、0.25～0.45Mn、1.40～1.65Cr、≤0.025P、≤0.025S、≤0.001 2[O]）冶金质量的影响。生产结果表明,采用碱度5.8的精炼渣（/%:50～55CaO、6～12SiO₂、15Al₂O₃、10CaF₂、≤0.5FeO、≤8MgO）可有效地降低钢中氧含量和夹杂物,GCr15轴承钢的氧含量为（5～9）×10^-6,平均氧含量为5.6×10^-6,硫含量达0.005%～0.009%,夹杂物0～0.5级。     

连铸轴承钢质量分析

80年代中期,国际上先后有日本、前西德和前苏联等国家成功地生产出可用于制造轴承套圈的连铸轴承钢,其综合质量与模铸钢相当,但钢中氧含量比模铸钢更低,钢材的表面质量更好。我国采用连铸工艺生产轴承钢起步较晚,陕钢连铸机于1990年2月热调试期间试     

电炉冶炼轴承钢的工艺优化及分析

高品质轴承钢的冶炼工艺主要以EAF-LF-VD-IC冶炼工艺为主,其中电炉冶炼工艺对氧含量与夹杂物的控制尤为重要。主要研究了电炉冶炼工艺对高品质轴承钢冶金质量的影响,并分析了不同电炉终点[C]控制、电炉留钢量、以及LF到站时的Al、C、Si成分对成品氧含量的关系。研究表明:在电炉生产过程中,终点[C]含量≥0.07%,出钢时电炉留钢10%~15%,并确保LF到站时分析的Al、C、Si成分适当,可取得良好的冶金质量效果。     

轴承钢精炼与浇铸技术发展概况

概述了瑞典、德国、法国、意大利、日本和俄罗斯轴承钢生产工艺流程和设备特点,重点介绍二次精炼和浇铸时对钢中氧含量和夹杂物的控制,讨论轴承钢精炼和连铸技术的发展趋势。