LF精炼渣脱硫的理论与工业试验研究

对超低硫钢生产过程中LF精炼渣脱硫进行了理论分析与工业试验,结果表明:优化精炼渣成分,提高光学碱度,强化钢水及炉渣脱氧,选择合适的渣量是提高脱硫效率的有效手段;武钢管线钢生产中LF平均脱硫率为55%;CaO-SiO2-Al2O3-MgO(5%)渣系等硫分配比曲线图可指导生产选择合适的炉渣成分.     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

LF精炼炉脱硫效率生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合北兴公司的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢-渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

LF钢渣返回利用的脱硫研究

结合生产中LF渣的典型成分,对LF渣返回利用时的脱硫性能及其影响因素进行了研究,探讨了炉渣的初始w(S)、w(Al2O3),钢水的初始w(S)变化对脱硫的影响.实验结果表明,钢水w(Als)=0.025 %～0.033 %时,采用模拟的LF返回精炼渣,可以实现对钢水的脱硫.在炉渣初始w(S)＞0.61 %时,随渣中硫含量的增大,脱硫率快速下降,w(Al2O3)＜25 %时对脱硫的影响不大.在实际应用中,采用精炼终渣部分返回的模式,可以保证LF精炼的脱硫要求.     

转炉出钢过程中渣洗脱硫的试验研究

通过试验研究了转炉渣洗脱硫的效果和影响因素,以及该工艺对精炼环节和钢水成分的影响。结果表明：不同预熔渣的渣洗脱硫率差别较大,其脱硫率决定于其物化性能;渣洗脱硫可缩短LF精炼时间;采用渣洗工艺后可减轻低碳钢在精炼过程中的增碳和增硅现象。     

天铁180tLF炉造还原渣模型计算及实践

对Q235B钢在LF炉精炼造渣的成分进行设计,通过模拟计算,检验渣型设计的正确性,使LF炉能有的放矢地改变转炉携渣的氧化性,再通过精炼造出还原性能良好的白渣。从而更好地实现LF炉深脱硫、吸附夹杂、纯净钢水的功能,此经验可推广到其它对质量要求严格的钢种。     

新型LF炉精炼渣的研制与应用

根据鞍钢连铸钢水的精炼要求,在LF炉精炼渣系及成分设计的基础上,开发了一种预熔型精炼渣,并投入了生产.新型LF炉精炼渣平均用量为0.47kg/t,在其它条件不变的情况下,平均脱硫率达到64.8%,钢中夹杂物总含量平均为0.00823%,包衬寿命大于95次,冶金效果显著.     

LF 炉渣循环利用脱硫效果研究

本文对LF炉热态渣循环利用后脱硫效果进行试验,试验分两种不同操作工艺,一种是在循环渣中添加石灰,另一种是不添加石灰。通过比较热态渣循环利用后LF精炼出站钢水硫含量,化学分析终渣成分以及计算硫容量和硫分配比,对热态渣循环利用的脱硫效果进行了综合评价。     

150 t EAF-LF预熔精炼渣脱硫试验研究

通过 15 0tEAF LF预熔精炼渣脱硫试验表明 ,预熔精炼渣的脱硫及抑制回磷效果优于传统精炼渣。使用预熔精炼渣的平均渣量为 4.6kg/t,平均脱硫率达到 77.5 2 % ,最高脱硫率为 86%。钢水终点硫质量分数全部小于 5 0× 10 - 6 ,最低达到 2 5× 10 - 6 。预熔精炼渣具有熔化温度低 ,成渣速度快 ,脱硫效果十分稳定等特点 ,可以满足LF高效率化生产     

5号LF精炼炉自动配料模型的设计与应用

<正>LF精炼渣对钢水的脱硫、脱氧、去气、吸收夹杂等有着非常重要的作用。目前,柳钢的LF渣系存在的主要问题是精炼渣的熔点和粘度偏高,碱度波动较大,且加渣料全凭经验操作,不利于钢液质量的控制及渣料消耗的控制。为此,采用物料平衡原理对柳钢LF终渣成分作了理论计算,结合生产实际,可望建立自动配料模型提高炼钢控制能力。本文进行总结。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

 根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180t LF生产实践表明:该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20~100）×10-6。     

80t LF精炼特殊钢的热态返回渣的循环应用

首钢精炼82B、40Cr、20CrMnTi、60Si2Mn等钢种采用LF循环利用热态返回渣工艺。LF使用热态还原循环渣精炼特殊钢时,补加合成渣（或活性石灰）200～400kg/炉,适当增加电石消耗量,并用铝粒、电石、硅铁粉对渣脱氧。生产实践表明,采用该工艺使精炼脱硫率达到50%以上,LF后钢水氧活度≤10×10^-6,并使LF造渣料-合成渣减少5kg/t_钢,埋弧渣减少2kg/t_钢,冶炼成本降低7元/t_钢。热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

低碳铝镇静钢LF精炼工艺优化

针对武钢条材总厂一炼钢分厂生产低碳铝镇静钢LF精炼工艺存在的脱硫率低、易堵水口等问题,为兼顾脱硫和去除夹杂物,选取了LF精炼终渣。通过采取LF迅速造白渣及控制熔渣成分、温度、节奏、钙处理等优化工艺,提高了铝镇静钢LF脱氧、脱硫率及去夹杂能力。同时加强过程温度控制,更好地发挥LF在生产低碳铝镇静钢精炼过程中的作用。     

极低硫X70钢的LF精炼工艺研究

 在极低硫（w(S)≤0.0020%）X70钢的生产过程中,从铁水脱硫扒渣、转炉冶炼到LF精炼各工序要严格控制,而LF精炼工艺是影响钢液深脱硫的关键因素。控制好LF精炼终渣碱度、氧化性和渣量,钢液温度和脱氧,已生产出w(S)波动在0.0004%~0.0030%范围,平均0.0014%的X70钢。     

适用于冷轧薄板类钢种的合理炉外精炼工艺的探讨

炉外精炼过程钢液氧含量对脱硫效率影响显著,对冷轧薄板钢种如在LF中进行深度脱硫,由于必须将钢液氧含量降至很低水平,容易造成钢中硅含量超标等问题.采用LF工艺不能很好地解决既能强烈搅拌钢水促进夹杂物去除又能防止钢水被炉渣和炉气氧化的矛盾,因此须对炉渣进行还原改质处理,同时会导致生产成本增加和转炉连铸机生产节奏变慢等问题.采用CAS和RH精炼工艺能够在防止钢水被炉渣和炉气氧化的前提下,强烈地搅拌钢水以促进夹杂物上浮,生产节奏也能适应大型转炉炼钢和快速板坯连铸需要.对于LCAK、ELC、ULC等冷轧薄板钢种,应以采用CAS和RH精炼工艺方法为主导.     

LF冷态渣用于脱硫的研究

研究了安龙钢铁公司LF冷态钢渣的渣系组成和硫容量,对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合炼钢实际和冶炼品种特点,在精炼渣氧化性、曼内斯曼指数、氟化钙含量等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施.介绍了如何循环利用LF冷态钢渣脱硫的工艺技术,为钢铁行业提供了一项较为实用的节能降耗途径.     

LF炉快速深脱硫工艺开发与实践

对唐钢不锈钢有限责任公司SPHC钢种冶炼全过程脱硫机理和影响因素进行了系统的分析,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出优化措施,形成LF炉快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种的平均精炼周期由37 min缩短到30 min以内,较好地实现了炉机匹配。