水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

工艺参数在气辅注塑成型中的活用

以大屏幕背投电视机为例，探索了不典型塑壁中充气控制、气体辅助注塑成型影响因素和工艺参数协调，分析了各工艺参数调整对成型结果的影响，论述了实践中因素调整思路和方法，得出了欠料和启充延时是强相关因素以及各参数的合理、协调是注塑产品最终品质的保障结论。     

水辅助注塑制品残余壁厚影响因素仿真分析

残余壁厚是衡量水辅助成型制品质量的重要指标,研究工艺参数对残余壁厚的影响规律对生产工艺具有重要指导意义。基于流体体积法,应用计算流体力学（CFD）计算软件分析了工艺参数对水辅助注塑三维弯管残余壁厚的影响。仿真分析中为了完整描述熔体黏度在实际成型中的变化,利用软件中的用户定义功能（UDF）完成对熔体黏度模型的定义。模拟分析表明：注水速率与熔体注射量是影响水管件成型质量的主要因素。提高注水速率,使得短时间内有更多熔体被推向前方,形成更小的残余壁厚。提高熔体注射量会降低水体穿透空间,得到的水管件残余壁厚更大。另一方面,本次模拟分析中诸如注水温度、模具温度、熔体温度等因素对残余壁厚影响并不大。     

水辅助注射成型技术

水辅成型技术是在气辅注射成型基础上发展起来的新技术,本文主要介绍了水辅成型技术的工作原理、成型工艺、技术特点以及水辅设备的组成。     

气体辅助注塑成型技术在电视机模具中的应用

论述了电视机气辅模具的设计思路和要点，对两种进气方式进行邓比较，对常用的气道截面形状及尺寸参数进行了总结，并介绍了目前气体辅助注塑成型工艺中的难点及其CAE分析技术。     

应用气体辅助注射成型工艺关键技术

气体辅助注射成型工艺包含塑料熔体注射和气体注射两部分,由气体推动塑料熔体充满模具型腔,因此具有普通注射成型工艺所没有的优点,但在应用上也带来了特殊的技术要求。本文从制品设计,模具技术和工艺控制三方面分析了应用气体辅助注射成型工艺的关键技术。     

电加热注塑成型工艺在平板电视中的应用研究

介绍了电加热精密注塑成型技术。通过对电加热模具和模温控制系统主要参数的CAE数值模拟分析,研究了电加热辅助注塑成型的工艺参数,给出了电热管排布与设计的基本参数与原则。实现了注塑中模具型腔内均匀的温度场,得到了无熔接痕的产品,提高了产品表面质量和性能。     

注塑模具浇注系统设计及工艺分析

浇注系统是注塑模具结构设计中一个极为重要的组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果,进而影响最终塑件的成型质量与模具整体结构设计的复杂程度。主要探讨主流的浇注系统设计技术、方法以及应用,分析注塑模具的主流道、分流道、浇口等基本结构以及功能,并在理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。     

电枢支架注塑成型工艺及模具设计

分析了电枢支架塑件的结构特点，针对电枢支架塑件在成型中存在的困难，介绍了其注塑成型工艺选择、成型模具的结构特点及其操作过程，阐述了模具设计中换向片嵌件的定位、转轴的定位和模具制造，特别讨论了上型腔板加工的一些关键技术。     

热固性塑料温流道注压成型工艺

热固性塑料温流道注压成型工艺是在70年代中期由欧、美、日等国首先开发和运用的一种热固性塑料成型工艺，汇集了注射成型工艺的高生产率、压制成型工艺的高质量和温流道注射成型工艺节料节电的优点，同时又将上述三种成型工艺原先的短处相互抵消了。它降低了对注塑机压力以及模具材质方面的要求，并且减少了热固性塑料制品加工投资，宜于大面积推广。     

基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

Drag material change in hot runner injection molding

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＨｏｔｒｕｎｎｅｒｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｈａｓｓｏｍｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｖｅｒｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｔｅｃｈ ｎｉｑｕｅｓｕｃｈａｓａｕｔｏｍａｔｉｏｎ ,ｃｏｎｔｉｎｕｉｔｙ ,ｓａｖｉｎｇｔｉｍｅａｎｄｍａｔｅｒｉａｌ,ｓｔａｂｌｅｐｒｏｄｕｃｔｑｕａｌｉｔｙ ,ａｎｄｌｏｗｃｏｓｔ.ＩｔｓｓｔｒｕｃｔｕｒｅｉｓｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇ .1.Ｗｈｅｎｄｉｆｆｅｒｅｎｔｔｙｐｅｓｏｆｐｏｌｙｍｅｒｓｏｒｍａｔｅｒｉａｌ…     

微注塑成型中熔体充模流动的影响因素研究

针对微注塑成形中因熔体的质量小、所含的热量少及流动通道截面尺寸微小等特点所带来的不同于宏观注塑成形中的熔体流动问题及影响因素,进行了理论分析及相关试验研究。结果表明,微注塑成形中,模具温度是影响微尺度下熔体流动的重要工艺因素,且随通道截面尺寸的减小而逐渐增大;而壁面滑移对微小熔体流动行为的影响,也随通道尺寸的减小而增大。此外,模具排气、通道表面粗糙度等因素的对微注塑成形的影响也不可忽视,而表面张力等因素的影响可被忽略。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

蒸汽高光无熔痕成型技术研究与应用

针对当前国内正在日益推广应用的高光无熔痕注塑成型技术,介绍了其技术原理及主要的实现方式,重点阐述了蒸汽高光无熔痕成型技术的工艺过程和生产设备。研究了在蒸汽高光无熔痕注塑模具的热疲劳开裂预防、加热冷却通道优化、超高镜面抛光等关键技术,实现了塑件表面高光、无熔痕、无流痕、无流线,达到镜面效果,提高了塑件强度和表面硬度。     

基于正交试验的气辅成型工艺优化

以加强筋为研究对象,对气辅成型中的熔体温度、熔体预注射量、气体注射压力、气体注射延迟时间、气体注射时间等影响气辅成型质量的主要参数进行数值模拟,并对影响塑件成型质量的相关工艺参数进行正交试验。先通过初步的五因素四水平L16(45)正交试验获得工艺参数的大致范围,然后在该基础上再进行改进的四因素三水平L9(34)正交试验,最终获得较好的工艺条件。     

Fractal phenomena in powder injection molding process

1　INTRODUCTIONGenerally ,Thefilling processofpowderinjec tionmolding(PIM )isanalyzedbyrheologicaltheory .Rheologicalmodelismadeupofbasicconservatione quations(mass ,momentum ,energyconservatione quations)thatmustbesatisfiedbymeltfeedstockinPIM ,constitutiveequationthatisusedtodescribetheprocessing parametersofmaterials ,andcorre spondingrestrictiveconditions .Itisagroupofpartialdifferentialequationsandisalsoanonlineardynamicssystemofmanyinfluentialfactors .Thevariationofmaterialthermo…     

气体辅助注射成型CAE模型分析与网格生成技术

基于对三维实体流动模型的分析,研究了3D气体辅助注射成型CAE中面网格生成的过程及其关键技术,指出2．5D广义Hele-Shaw模型分析方法是薄壁件气体辅助注射成型3D实体流动模拟中适用性强,数值收敛性较好,且能满足CAE快速分析的实用技术。从此技术得到的shell和beam单元是进行气体辅助注射成型前处理,并进行CAE准确预测分析的重要手段。