低盐固态酱油原料蒸煮过程中蛋白质变性的研究

低盐固态酱油渣中残留大量蛋白质,造成极大的原料浪费。蒸料时蛋白变性过度不利于发酵中蛋白酶解,降低了原料利用率。基于Osborne分类法,研究了不同蒸煮条件下熟料蛋白质组分的变化规律。结果表明:蒸料后清蛋白和球蛋白首先部分转化为较难溶解的谷蛋白,随着加热程度的增强,谷蛋白转化为不溶的残渣蛋白,降低了熟料蛋白的可利用性。结合熟料消化率作为指标,确定了蛋白质变性适度的蒸煮条件为:80℃润水20min,125℃蒸煮5min,熟料消化率可达73.12%。对生产中提高低盐固态酱油的原料利用率提供了指导意义。     

加热与超高压对缢蛏蛋白质变性及酶解的影响

通过差示扫描量热仪(DSC)扫描图谱及核磁共振成像持水性分析,比较100℃加热、500 MPa超高压与未处理生鲜缢蛏的蛋白质变性程度。分别使用枯草杆菌中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、胃蛋白酶对缢蛏肉匀浆进行酶解实验,探讨加热和超高压处理对水解率的影响。实验表明:加热更容易使缢蛏蛋白质脱水、变性,超高压处理可以使蛋白质适度变性并维持较高的含水量。对酶解而言,缢蛏蛋白变性程度越大,其水解度越低,生鲜缢蛏原料更容易被蛋白酶水解。     

冷榨豆饼干蒸预热,酱油全氮利用率提高显著

目前,在国内调味品生产厂中,约占三分之一的厂家,在生产酱油时使用的原料是冷榨豆饼或半冷榨豆饼.这种豆饼由于在榨油加工过程中没有经过高温阶段的处理,粘度很大,给酱油生产过程中的原料蒸煮带来很多困难。尤其是在浸润蒸煮过程中豆饼吸水膨胀,粘度增加,产生许多团块,造成原料蛋白质变性程度不一致,直接影响了制曲时的菌丝深入繁殖,减少了曲霉菌繁殖面积,降低了酶的生成量。在发酵阶段,由于蛋白质达不到适度变性,不易被酶类所分解,使酱醅发酵不良,降低了产品质量和全氮利用率。为了彻底地解决冷榨豆饼在酱油生产蒸煮中产生的粘性,消除浸润蒸煮中产生的团块,使原料蛋白质达到适度变性,提高酱油原料全氮利用率,我     

挤压参数对用于酱油生产的豆粕和面粉挤出物蛋白质消化率的影响

采用挤压技术对用于酱油生产的豆粕和面粉等原料进行预处理,可以使蛋白质适度变性,提高蛋白质消化率。本研究以面粉比例、物料含水率、挤压机套筒温度、模孔孔径、螺杆转速为五个试验因素,采用Box-Behnken中心组合设计试验,并采用SAS软件处理数据,分析挤压系统参数对蛋白质消化率的影响规律,得出最佳挤压工艺参数:面粉比例为13.0%;物料含水率为23.0%;套筒温度为135.0℃;模孔孔径为10.0mm;螺杆转速为200.0r/min,在此条件下蛋白质消化率为87.6%。与以蒸煮法处理原料的对照试验相比,蛋白质消化率提高了5.1%。     

复合蛋白酶水解高温变性豆粕的研究

以高温变性豆粕为原料,采用单因素和正交实验方法,对高温变性豆粕在复合蛋白酶作用下的水解特性进行深入研究.考查高温变性豆粕中蛋白质水解度随酶添加量、酶解温度、酶解时间、pH及底物浓度的变化规律,得到了水解高温变性豆粕的最佳水解条件.结果表明,复合蛋白酶水解高温变性豆粕的最佳条件为:酶添加量18000U/g,温度55℃,水解时间4h,pH为7.0,底物浓度9%.此条件下高温变性豆粕中蛋白质水解度可达到36.8%.     

从酿造设备的角度谈提高酱油蛋白质原料利用率

提高酱油原料蛋白质利用率的方法,除了制曲、发酵等工序科学地、精心地管理之外,首先是提高蛋白质原料的消化率。而提高蛋白质原料消化率的关键,又在于原料蒸煮过程中蛋白质的变性程度。     

原料蒸熟程度与消化率关系的测定试验

酿造酱油主要用蛋白质原料,其蒸熟适当与否,不但直接影响原料利用率,而且会使产品质量因之而降低。蒸料时,蛋白质因受热的物理作用,分子内部付键(也称次级键)裂开,促使结构松懈,达到适度变性,曲霉所分泌的蛋白酶就容易分解。如果蒸熟不充分,则熟料中尚残存着未变性的蛋白质,曲霉蛋白酶不能起分解作用,制成的酱油经稀释加热后,生成沉淀物,反之,过度蒸熟后,蛋白质又会发生二次变性(也称过度变性),也同样不能被曲霉蛋白酶所分解,     

无蒸煮酿造给黄酒产品质量带来的变化

以无蒸煮方法酿造黄酒,因原料中蛋白质与淀粉一样保持原生状态,未经湿热蒸煮作用而变性或胶凝化,利于蛋白酶类的水解,蛋白质利用率较传统熟料工艺大幅度提高,成熟醪中游离氨基酸含量成倍增长,史无前例的高达1．93×10^4mg／L以上。产品无需任何修饰,便可成为名符其实的营养型黄酒。     

变性豆粕中蛋白质的酶水解特性的研究

变性豆粕是由大豆浸油后,经高温脱溶所得。本文以高温变性脱脂大豆粕为原料,用正交实验法对变性后在蛋白酶作用下的水解特性进行了深入研究。选用国产1398中性蛋白酶为水解酶对变性豆粕进行水解,研究了变性豆粕中蛋白质溶出率随温度、pH值、时间、底物浓度及用酶量的变化规律,找到了水解变性豆粕的最佳实验条件。为生产实践提供了基础数据,该研究结果对其它蛋白质原料的水解特性研究也具有参考价值。研究结果表明：1398中性蛋白酶水解高温变性豆粕的最佳条件为：温度45℃,时间3h,底物浓度1．0％,用酶量1600u/g,pH值7．0,在此条件下,变性豆粕中蛋白质可有90．71％水解溶出。     

纤维素酶解对高变性大豆蛋白溶出率影响的研究

研究了利用纤维素酶制剂降解高变性脱脂豆粕中的纤维素对提高豆粕中蛋白质水溶出率的作用。通过正交设计实验,确定了纤维素酶制剂的适宜水解条件为pH=5.0、水料比1∶14、酶量=10000I.U/g纤维素、温度T=48℃、粒度=80目、时间t=6h。在上述条件下,水解后豆粕中蛋白质水溶出率达到20.66％。最后,利用蛋白酶来水解纤维素被降解后的豆粕,蛋白质水溶出率达到76.21％,比仅以蛋白酶水解豆粕的蛋白质水溶出率(67.87％)高,说明通过降解纤维素可显著提高高变性脱脂豆粕中蛋白质的溶出率。     

中性蛋白酶提取变性脱脂豆粕中蛋白质的研究

变性豆粕是由大豆浸油后，经高温脱溶所得。本文以高温变性脱脂大豆粕为原料，用正交实验法对变性豆粕在蛋白酶作用下的水解特性进行了深入研究。选用国产1398中性蛋白酶为水解酶对变性豆粕进行水解，研究了变性豆粕中蛋白质溶出率随温度、pH值、时间、底物浓度及用酶量的变化规律，找到了水解变性豆粕的最佳实验条件，为生产实践提供了基础数据。该研究结果对其它蛋白原料的水解特性研究也具有参考价值。研究结果表明：1398中性蛋白酶水解高温变性豆粕的最佳条件为：温度45℃，时间3h，底物浓度1.0%,用酶量1600u/g，pH值7．0，在此条件下，变性豆粕中蛋白质可有90．71％水解溶出。     

鱿鱼加工废弃物自溶水解过程中的生化变化

研究鱿鱼加工废弃物自溶水解过程中的生化变化规律,为鱿鱼加工废弃物的利用提供指导。利用鱿鱼加工废弃物所含的内源蛋白酶对原料蛋白质进行水解,选择原料的氨基酸组成和水解液的α-氨基态氮、总酸、可溶性总氮、TVB-N、pH、水解度及游离氨基酸为生化研究指标,得到其在自溶水解过程中的变化规律。结果表明原料的总氨基酸含量为10.7146g/100g,经过48h的自溶水解,部分蛋白质被内源蛋白酶转化成氨基酸等成分,水解度达到(26.20±0.64)%;TVB-N含量为(63.68±2.39)mg/100g。证明鱿鱼加工废弃物是一种营养丰富的蛋白质资源,所含的内源蛋白酶可以在鱿鱼加工废弃物深加工过程中较好地被利用。     

常压蒸煮较佳条件的探索

在酿造行业里虽然大部分厂家都采用了机械旋转蒸煮锅,实现高短法蒸料,以使蛋白质原料达到适度变性,原料消化率均较以前提高,但仍以常压蕉煮原料的厂家也不乏其有,国内尚有许多县级酿造厂,以及广大农村小型酿造厂仍以常压蒸煮为主,蒸料条件相差悬殊,方法甚多,有蒸2个小时的,有焖一夜出锅的……。但在各种酿造专业书中均未见有关常压燕煮工艺条件确定的论述。据《酿造工艺学》介绍,常压蒸煮留锅法,全氮利用率最高为68%。为此我们在搞毕业设计时制订为三个因     

原料消化率测定方法的探讨

酱油生产必须经过原料处理、制曲、发酵、淋油和酱油后处理等工序。酱油生产的技术水平可通过原料全氮利用率等一系列技术经济指标来衡量。然而,提高氨基酸生成率、原料全氮利用率及酱油出品率,都和原料蒸煮息息相关。要求原料蛋白质完全达到适度变性,     

纤维素分解菌对提高大豆蛋白溶出率作用研究

利用纤维素酶分解菌的固态发酵法降解高变性脱脂豆粕中的纤维素,研究其对提高豆粕中蛋白质水溶出率的作用。通过菌种筛选,确定了固态发酵用菌,分别是康氏木霉13006和康氏木霉13036,两株菌固态发酵条件为料水比=2∶3、pH=4.5、28℃培养4d后升温至50℃培养3d。在上述条件下,降解高变性豆粕中纤维素,水解后豆粕中蛋白质水溶出率分别达到29.05％、27.06％。最后,利用蛋白酶来水解纤维素被降解后的豆粕,蛋白质水溶出率达到76.21％、75.80％、73.52％,比仅以蛋白酶水解豆粕的蛋白质水溶出率(67.87％)高,说明通过降解纤维可显著提高高变性脱脂豆粕中蛋白质的溶出率。     

蒸煮酱油原料的研究

一、前言豆类原料的适度蒸煮对酿制酱油是很重要的。蒸煮不透或过度则原料蛋白质都难以为微生物酶所降解,原料蛋白质利用率就下降。蒸煮不透时,大分子的蛋白质残存于酱油成品中。用水稀释或长期存放都会使酱油发生浑浊。现时,我国多采用旋转式蒸煮罐.以1～1.2公斤/厘米~2的水蒸汽压力将豆类原料蒸煮20～30分钟后排出。一些酱油厂采用真空抽汽冷却然后出料,但真空抽汽冷却装置未臻完善,效果不够理想。现时日本出现一种高短法蒸煮,即用较离的压力和较短的时间使蛋白质变性。根据高短法蒸煮原理,日本滕原酿造机械产业株式会社制造和出售一种FM式蒸煮装置。用该装置进行高短法蒸煮具有如下优点:(1)蒸煮时间短,可以大大缩短生产周期;(2)温度高、时间短,蛋白质变性适度,可以提高原料蛋白质利用率及成品质量;(3)在     

酶法提取变性脱脂豆粕中蛋白质的研究

变性豆粕是由大豆浸油后,经高温脱溶所得。本文以高温变性脱脂大豆粕为原料,用正交实验法对变性豆粕在蛋白酶作用下的水解特性进行了深入研究。选用国产胰蛋白酶为水解酶对变性豆粕进行水解,研究了变性豆粕中蛋白质溶出率随温度、pH值、时间、底物浓度及用酶量的变化规律,找到了水解变性豆粕的最佳实验条件,为生产实践提供了基础数据。该研究结果对其它蛋白质原料的水解特性研究也具有参考价值。研究结果表明:胰蛋白酶水解高温变性豆粕的最佳条件为:温度50℃,时间6h,底物浓度11%,用酶量1000U/g,pH值8.0,在此条件下,变性豆粕中蛋白质可有69.34%水解溶出。所得蛋白质其水解度DH为9.0%,溶解度(用氮溶解指数NSI表示)为57.0%。     

谷朊粉酶解制备多肽饲料添加剂的研究

以谷朊粉为原料,利用中性蛋白酶酶解谷朊粉生产分子量分布合适的多肽动物饲料添加剂.以酶解反应溶液中的蛋白质水解度为指标确定谷朊粉的添加量和酶解时间;结合蛋白质溶解率、多肽含量及多肽分子量分布,确定中性蛋白酶的添加量,再结合蛋白的体外消化情况探讨最佳的酶解工艺.结果表明:当酶解时间4h、酶解温度45～50℃、谷朊粉质量分数10％和酶的添加量9 000 U/g时,蛋白质水解度为15.8％、蛋白质溶解率为72.02％、多肽质量浓度为14.45mg/ml,多肽分子量分布在3 000～180 u的占57.6％,蛋白质体外消化率达到86.31％.     

酱油生产技术问答一百题

三十一、原料粉碎的目的与要求是什么? 大块的蛋白质原科都要经过粉碎,大颗粒的豆粕也要进行粉碎以保证物料具有一定的粒度,有利于原料的润水及蒸煮,才能使蛋白质达到适度变性。原料粉碎可增加米曲霉繁殖的表面积和各种酶的分泌量,提高原料的利用率。但粉碎时应考虑到以不影响制曲、发酵、淋油为前提,尽量使曲料的粒度小些。     

高压蒸煮法在玉米胚芽蛋白提取中的作用

以提油后的玉米胚芽粕为原料,用高压蒸煮法处理原料后,再利用纤维素酶进行酶解处理,通过测定离心液中的糖量,残渣中纤维素水解率及浓缩后蛋白质含量等指标,考察采用高压蒸煮法后对蛋白提取效果的影响。结果表明,经高压蒸煮处理后,蛋白质提取效果与浸泡48h再酶解的效果相当。处理后蛋白质含量均可达到42%。而高压蒸煮法处理大大缩短了处理时间,优于浸泡法处理原料。