桦甸小颗粒油页岩复合黏结剂成型工艺研究

采用黏土和聚乙烯醇按一定比例混合配制成复合黏结剂P-BN,以吉林桦甸粒径小于5 mm的小颗粒油页岩为原料,考察了成型工艺中黏结剂种类及加入量、水加入量、成型压力等条件对成型油页岩抗碎强度及热稳定性的影响。结果表明,适宜的成型条件为复合黏结剂P-BN加入量(占原料的质量分数)0.30%,水加入量20%,成型压力30 MPa;在上述优选条件下所制备成型油页岩的低温铝甑干馏出油率为12.03%,半焦收率为76.09%。     

螺旋埋弧焊管成型辊痕的原因分析及控制

 针对螺旋埋弧焊管三辊弯板成型时常见的辊痕缺陷,分析了辊痕形成的原因,并提出相应的改进措施,利用solidworks软件建立了三辊弯板式成型机中成型辊设备和多种成型角螺旋管坯的立体模型,模拟螺旋埋弧焊管在变量仅为成型辊外圆面锥度和钢管成型角情况下（即1#、3#成型辊旋转角为变量）的辊痕情况。对比发现,辊痕深浅与钢管成型角密切相关;同等变量条件下成型角越小,造成的辊痕越深,且同等变量条件下1#辊产生的辊痕深度和面积大于3#辊产生的辊痕。通过不同锥度的成型辊对比,得出了不同成型角度螺旋埋弧焊管适用的最佳成型辊外圆面锥度。     

影响沸石分子筛催化剂强度因素的探讨

介绍了制备沸石分子筛催化剂成型时 ,成型条件对催化剂强度的影响。实验结果表明 ,根据催化剂成型物料的理化性能 ,加入适量的助挤剂、粘合剂及胶溶剂 ,以改善成型物料的粘结性 ,从而提高催化剂的强度     

提高甲烷芳构化催化剂强度的成型工艺研究

采用室温浸渍旋蒸工艺制备Mo/HZSM-5甲烷芳构化催化剂,制备的催化剂粉体在无粘结剂的条件下进行喷雾成型。通过对喷雾成型过程中的影响因素进行考察,得出最佳喷雾成型条件,即在浆料配比为催化剂固含量40%,PVA加入质量分数1%,进料速度为70mL/min,干燥进风口温度220～230℃,出口温度100～105℃,雾化器变频器频率为70Hz的条件下,在此条件下可以得到符合粒径要求且收率相对较高的成型催化剂。成型后的催化剂经过干燥和焙烧即得到成品催化剂,催化剂的装置评价结果表明,采用此方法所得到的催化剂甲烷转化率和总芳烃选择性高,磨损指数低。     

醋酸乙酯加氢制乙醇催化剂成型工艺研究

对醋酸乙酯加氢制乙醇催化剂的成型工艺条件展开了系统的研究。通过采用BET、XRD对催化剂进行表征分析,测定催化剂侧压强度和对催化剂进行性能评价,考察了催化剂成型过程中粘合剂种类、粘合剂添加量、水粉比、干燥温度、焙烧温度以及成型催化剂尺寸对催化剂性能的影响。最优成型条件确定为:粘合剂为硅溶胶,粘合剂添加量w=20%,水粉比为1.4,干燥温度为130℃,焙烧温度为450℃,成型催化剂尺寸为φ2.0mm的圆柱形。成型的催化剂在250℃、2.5MPa、空速2.0h~(-1)、氢酯比60的适宜反应条件下,醋酸乙酯转化率达99.4%,乙醇选择性达99.3%。     

煤焦油沥青成型过程中软化点的控制因素

对热解轻油、热解焦油、兰炭焦油在相同或不同进料比例情况下,加热炉出口的温度、系统真空度等相同或者改变的条件下进行系统研究,开展煤焦油沥青成型中软化点的控制因素,考察了加热炉出口温度、真空度、原料进料比例、汽提蒸汽、各侧线下返等关键工艺参数对煤焦油沥青成型过程中软化点控制因素的影响。通过装置运行调整主要工艺参数来考察煤焦油沥青成型过程中软化点控制因素,通过研究得出煤焦油沥青成型过程中软化点的控制因素。对工艺条件的探索,筛选出煤焦油在悬浮床加氢裂化装置中最适宜的煤焦油沥青成型效果及工艺条件,保证了装置的平稳运行及高效转化和沥青成型效果,节约装置运行成本,为煤焦油沥青深度研究打下基础。     

焊管旋压JCO成型过程稳定性的研究

采用数值模拟技术研究了主成型辊与辅助成型辊之间的距离以及摩擦因子两个条件参数对旋压JCO成型过程稳定性的影响。模拟试验表明,减小主成型辊与辅助成型辊之间的距离,可增加JCO成型过程的稳定性。φ 1 016 mm×22.2 mm焊管旋压成型工业试验结果再次表明,减小主成型辊与辅助成型辊之间的距离,可满足生产过程对成型制品的工艺技术要求。     

220 L 塑料桶滚塑成型技术

主要讨论了利用滚塑成型方法生产２２０Ｌ塑料桶的成型工艺、模具设计和生产工艺对制品性能的影响,提出了要获得优异的制品,模具设计是关键,最佳的工艺条件也是成型的重要因素。     

成型合缝对螺旋埋弧焊管质量的影响

螺旋埋弧焊管焊接质量与成型合缝质量密不可分,成型合缝控制不好会产生气孔、夹渣、焊偏等焊接缺陷。简要介绍了螺旋埋弧焊管成型工艺及理想的成型合缝的条件。结合生产工艺,分析了间隙异常、错位和非对称3种异常合缝产生的原因、对焊接过程的影响以及异常合缝的形成过程及分布特点,并结合生产经验给出了相应的控制预防措施。在焊管生产过程中．应严格控制每一道工序,确保成型合缝均匀、稳定,为焊接提供良好的工艺条件。     

催化剂成型工艺油理化性能的老化研究

根据催化剂成型工艺油工艺条件设计了老化试验。采用研发的催化剂成型工艺油配方,调制油品进行了老化试验,考察油品老化试验过程中理化性能的变化。根据试验结果,确定了催化剂成型工艺油的最佳配方。     

我公司将要生产的高密度聚乙烯的类别、性能及应用、加工概况

我公司将要生产的十一种牌号的高密度聚乙烯(简称 HDPE),其性能各异、应用广泛,一般可采用注射成型、吹塑成型、挤出成型、旋转成型这四种基本的加工方法。本文重点介绍十一种牌号的 HDPE 的性能,加工方式及典型产品的工艺条件。     

SH150成型油

SH 150成型油是重庆一坪高级润滑油公司研制开发的新产品。该产品由高氯化的极压油和合成酯及添加剂调配而成,适用于苛刻润滑条件下的成型加工。1 主要性能 SH 150成型油的性能见下表。     

试论双半径成型底线

通过对管坯成型过程中边缘延伸的分析，在不改变原有成型设备的条件下，提出顺应边缘延伸内在要求的双半径成型底线新概念。指出双半径成型底线具有三大特征以及在控制边缘延伸方面的三大作用，这种成型底线改变了边缘延伸的自然性，实现边缘延伸的受控性，为消除边缘皱折提供了有效方法。     

国外大口径直缝埋弧焊管生产技术发展概况

阐述了ＵＯＥ成型工艺生产大口径直缝埋弧焊管的发展概况,以及新技术条件下ＵＯＥ焊管机组应具有的基本装备,同时还与其它几种成型工艺进行了对比分析,指出ＵＯＥ成型工艺技术上最成功,焊管质量最可靠。     

氧化铝载体成型工艺条件研究

利用氧化铝载体的工业成型设备,考察了氧化铝载体成型过程中水粉比、捏合机频率以及物料温度等工艺条件对捏合、挤条操作及载体性质的影响。结果表明,各工艺条件对捏合过程均有不同程度的影响,捏合过程直接影响物料的性质,进而影响后续的挤条压力,最终影响载体性质。结合实际生产的需求,确定氧化铝载体成型的最佳工艺条件为：水粉比1.37~1.40,捏合机频率先调至35 Hz、待胶溶反应开始后降低至20 Hz,捏合机外部通入循环冷却水,挤出压力10~15 MPa。     

喷雾成型TS-1分子筛催化剂的制备及其性能

制备了喷雾成型TS-1分子筛催化剂,并采用FT-IR、XRD、N2物理吸附、SEM等手段对其进行了表征,考察了SiO2 质量分数、焙烧温度、焙烧时间、焙烧气氛等工艺条件对其催化环己酮氨肟化反应活性的影响。结果表明,与TS-1原粉相比,喷雾成型TS-1分子筛催化剂的骨架保留了MFI的拓扑结构,其比表面积及微孔孔体积有所降低,颗粒粒径明显增大;适宜的制备条件为焙烧温度800℃、焙烧时间4 h、焙烧气氛O2、SiO2质量分数6%,此条件下制得的成型TS-1分子筛催化环己酮氨肟化反应的环己酮转化率及环己酮肟选择性均可达99%。该成型催化剂较TS-1原粉在分离方面有明显的优势。     

螺旋埋弧焊钢管产生连续气孔、铁豆原因分析

本文从成型缝方面分析了螺旋埋弧焊钢管产生连续气孔、铁豆的原因，具体论述了在这种成型条件下的焊接特点，并提出消除或减少这种缺陷的解决办法。     

毛细管流变仪的数据处理及其应用

由于流动和形变是聚合物加工过程最基本的工艺特征,因此,深刻了解加工过程中聚合物的流变行为及其规律,对成型工艺的合理选择、正确操作,优化控制具有重要的意义。 随着高聚物流变学的发展,直接利用高聚物流变性能数据指导成型工艺,选择最佳操作条件、成型设备的优化设计等方面都有了许多实例。     

内衬双金属复合管紧密度测量及影响因素

介绍了双金属内衬复合管的成型工艺及主要成型方法,分析了双金属复合管在液压成型后,内、外层钢管的受力状态。根据变形协调条件,得出复合管内外层残余接触压力与残余接触应力的正相关关系式。依据滑动摩擦原理,提出了通过测量内外层间的推脱力,替代API SPEC5LD推荐的测量残余接触应力计算紧密度的方法。最后分析了紧密度的影响因素,即紧密度的大小受复合管成型液压压力、后续涂敷温度和现场试压压力的影响。     

连续管管-管对接打底焊试验研究

打底焊对连续管管-管对接焊缝的内成型起着决定性作用,打底焊质量是整个焊缝成型及性能优劣的基础。对直径25.4~50.8 mm,壁厚在2.11~4.44 mm的连续管在其他参数不变的条件下,通过单参数变化,进行了焊接电流、坡口形式及壁厚尺寸对焊缝成型质量的影响规律进行试验研究。结果表明,当壁厚小于3.5 mm时,采用V形坡口焊接,可获得平整的内成型;对于壁厚大于3.5 mm的连续管打底焊时,采用V形坡口很难获得平整的内成型,需采用U形坡口。