连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制

连铸坯表面纵裂形成于结晶器内,由于凝固前沿树枝晶间富集液相导致的枝晶间脆性及结晶器中γ晶粒粗大导致的晶界脆性。在结晶器5种复杂应力的作用下,在结晶器内初生坯壳的薄弱处形成纵裂纹。坯壳出结晶器后,二冷段上部过强的冷却或对弧不良等各种应力都会促进纵裂纹的进一步扩展和延伸。为了防止纵裂纹萌生,首先要控制好结晶器保护渣及结晶器冷却工艺使结晶器传热均匀,防止坯壳凹陷变形;其次尽量降低钢中S、P等杂质元素含量,C含量避开包晶区。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

连铸板坯中心裂纹原因分析及对策

论述板坯中心裂纹的形成原因并提出相应的预防措施.     

连铸厚板坯表面裂纹的成因及防止对策

对连铸厚板坯表面裂纹产生的机理进行分析，并对工艺、设备、操作等进行技术攻关，使铸坯表面质量得到改善，基本解决了铸坯的表面裂纹。     

连铸板坯表面裂纹的成因及防止措施

对生产中出现的表面裂纹进行分析研究，提出改进措施，取得较好的效果。     

济钢09CuPTiRe钢连铸板坯表面纵裂纹产生原因及分析对策

本文通过大量生产统计数据分析Mn/S、钢水过热度、拉速、保护渣、结晶器热流等对09CuPTiRe连铸板坯表面纵裂的影响。     

中碳合金钢连铸板坯中间裂纹形成机理研究

针对中碳合金钢连铸板坯出现的中间裂纹,利用低倍酸洗、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行检验分析,发现在裂纹处元素锰、磷、硫有明显的富集,钢中锰、硫、磷等杂质元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的内因。确定了铸坯凝固过程中中间裂纹的产生位置,计算出凝固时铸坯在此位置的总应变,发现铸坯承受的载荷是裂纹产生和扩展的外因。     

45Si2CrB合金钢表面裂纹产生原因分析

用金相检测、扫描电镜观察及能谱分析等手段,对45Si2CrB成品及盘条试样表面裂纹进行分析,发现裂纹周围存在氧化脱碳、氧化圆点、夹杂物聚集及晶粒粗大现象。结果表明,试样表面裂纹为高温裂纹,是由连铸坯原始缺陷经过加热及后期轧制演变而成的。     

中厚板中间裂纹的研究及预防措施

通过金相观察、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对有生产缺陷的铸坯进行分析.分析结果表明:铸坯中间裂纹的形成主要是杂质元素的偏析造成的,特别要严格控制S元素的含量;同时从炼钢、浇注、生产工艺、设备等方面进行系统的分析,发现它们对中间裂纹的形成都有不同程度的影响,并采取了有效的措施,使中间裂纹得到控制.     

中厚板钢表面裂纹的控制

本文分析了中厚板钢产生表面裂纹的原因,说明了控制表面裂纹采取的措施及取得的效果。     

连铸坯表面裂纹缺陷分析

连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。     

中厚钢板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,找出了太钢集团临汾钢铁有限公司中板厂某次生产中钢板成品表面出现大量裂纹的原因,是板坯表面存在热应力裂纹,并据此提出了相应的改进措施.     

抚顺特钢R12 m方坯连铸机改造

阐述了抚顺特钢第一炼钢厂4机4流方坯连铸机增加圆坯品种技术改造工程的改造原则、方案及设备改造的实施情况,改造后的效果进行了介绍。连铸机的成功改造与运行对同类设备的改造有示范和借鉴作用。     

27SiMn������Բ�������������Ʒ���

 对27SiMn钢连铸圆坯中心星形裂纹产生原因进行了研究。采用金相显微镜、扫描电子显微镜及X射线能谱仪对中心星形裂纹的宏观和微观特征、化学成分、显微组织进行分析,结果表明：中心星形裂纹是连铸坯最后凝固钢液形成的卵形树枝晶在张应力作用下形成的空隙。     

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 文章介绍钢板表面产生的一种搓板状裂纹。对裂纹区域的宏、微观特征和相关的显微组织进行了检验分析，认为这种裂纹的产生与钢板局部板面在奥氏体高温区经历急剧冷却而发生马氏体相变有关，相变后的马氏体自回火组织具有较高的硬度、强度和较低的延塑性，在进一步轧制时产生横向拉裂。     

邯钢C、Si、Mn、Nb钢中厚板边裂控制

通过对含铌钢边裂进行系统研究发现,铸坯在二冷区矫直时温度处于低塑性区域是铸坯角部横裂纹产生的主要原因,对中厚板边部质量造成严重影响。通过优化含铌钢酸溶铝与氮含量,以及对连铸二冷优化,提高铸坯边部温度等措施,有效地控制了边裂的产生。     

CSP中碳钢中心纵向裂纹控制

针对酒钢CSP生产中碳钢Q235B过程中铸坯表面出现的中心纵向裂纹缺陷,通过理论研究、试验分析和技术攻关措施,分析了中心纵向裂纹分布特点、形貌特点和产生机理,研究了钢中夹杂、钢水硫含量、结晶器锥度、结晶器保护渣和铸机工况参数等因素对中心纵向裂纹的影响,通过调节控制各主要参数,使Q235B纵裂纹发生率由2.89%降低到0.36%左右。     

P110级石油套管表面微裂纹原因分析

针对采用27MnCr6生产P110级石油套管过程中出现的钢管表面微裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、光谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统的分析研究,详细阐述了该种缺陷在不同加工过程中的宏观特征和微观形态。分析结果表明,该种缺陷的形成是由于铸坯表面产生的星形裂纹所致。通过采取一些有效的工艺技术措施,铸坯表面的星形裂纹可基本消除,进而消除了钢管表面的微裂纹,为提高产品质量、减少废品数量、降低生产成本起到了重要的指导作用。     

板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

为了提高连铸板坯质量,结合临汾钢铁公司实际生产数据,对连铸板坯表面纵裂纹的形成原因和影响因素进行了分析。结果表明：中间包、结晶器液面的波动是板坯产生纵裂的根源,而含硫量和浇注温度的偏高、拉速的不稳定以及结晶器锥度的不合理等因素加速了裂纹的扩展。提出了控制连铸板坯表面纵裂纹的措施。