钢丝铅淬火前压缩率对成品力学性能的影响

在生产抗拉强度不小于1 800 MPa的φ4.40 mm制绳钢丝时,产品的力学性能合格率低。采用加大钢丝铅淬火前总压缩率的方法,用82Aφ11.0 mm盘条代替φ8.0 mm盘条,拉拔φ7.65 mm钢丝,钢丝铅淬火前拉拔总压缩率从8.56%增加到51.63%,热处理后的φ7.65 mm半成品钢丝抗拉强度由1 278 MPa提高到1 376 MPa,延伸率从6%提高到10%;成品抗拉强度从1 675 MPa提高到1 862 MPa,扭转次数从14次提高到22次,弯曲次数从8次提高到13次,成品合格率达到88%。     

冶金级钽粉微观结构对钽丝性能影响

通过对冶金级钽粉粒度分布分析,以及透射电镜(TEM)下的微观形貌观察和粒度大小分析,并对采用特性不同的冶金级钽粉制取的0.5 mm钽丝进行试验,研究冶金级钽粉的微观结构对钽丝性能的影响机制。结果表明,冶金级钽粉的颗粒形貌越复杂,颗粒的表面积越大,压坯的烧结质量越高。冶金级钽粉颗粒分布越均匀,粗颗粒占有比例越小,压坯的烧结质量越高,钽丝的抗拉强度、硬度越低,塑性越好。     

医用钽丝生产工艺研究

介绍医用钽丝的坯料提纯方法和生产工艺。采用冶金级钽粉经三次熔炼锭坯、电子轰击一次锭坯和二次熔炼锭坯3种方法提纯坯料。给出钽丝生产过程控制要点:(1)压缩率控制在12%¹5%;(2)热处理温度控制在80015%;(2)热处理温度控制在800¹ 100℃;(3)拉拔过程保持模具完全浸泡在润滑油中,防止温度过高产生表面增氧、增碳。经比对可知,采用二次高真空电子束熔炼得到的高纯钽坯制得的医用钽丝纯度可达99.99%,产品延伸率达20.9%,生物相容性较好,广泛应用于医疗领域。     

平均道次压缩率对钢丝性能的影响

经铅浴淬火且磷化处理后的 6 5钢丝由 4 .0mm拉拔到 1.70mm ,分别采用 7道次和 9道次进行拉拔 ,平均道次压缩率分别为 2 1.6 6 %和 17.2 9%。实验结果表明 :随着平均道次压缩率的减小 ,钢丝的扭转值平均提高 2 .6 1次 ,扭转性能合格率由 6 9%提高到 92 % ;弯曲次数平均提高 0 .6 3次 ;钢丝抗拉强度值变化不大。     

钽丝生产过程影响质量因素的研究

研究钽丝生产过程影响质量的因素。分析钽丝制备过程中坯料、模具、润滑、清洗及其制备和热处理过程中张力对钽丝性能和表面质量的影响,得出结论:(1)原料钽粉夹杂含量过高、组织不均匀、存在缺陷都会引起钽丝拉拔断丝或出现严重表面问题。(2)钽丝拉拔时模具孔型结构不合格,会造成钽丝表面起皮、沟槽、划伤或钽丝表面残留油污。(3)有氧化膜的钽丝配以润滑油制得φ0.1～0.8 mm的钽丝,其表面质量优于国际同类水平。(4)钽丝拉拔时注意张力控制,确保收线导轮及拉丝机转毂的表面质量,避免划伤钽丝。(5)清洗工艺采用超声波+生物降解清洗剂溶液、超声波+纯水漂洗、纯水喷淋,清洗液的稀释比选定为1∶40,清洗后钽丝的残留物为5～10个/L。控制生产过程影响钽丝质量的因素,才能生产出高性能的钽丝。     

钽丝超声波清洗工艺改进

针对钽丝清洗工艺清洗洁净度不理想,没有烘干系统易造成二次污染和钽丝划伤等问题,对清洗时超声波强度、超声波频率、清洗液选择、清洗温度和清洗速度进行研究。将原有清洗工艺中的1组超声波+自来水漂洗、自来水垂直喷淋、夹具擦拭,改为2组超声波+纯水漂洗、自来水环式喷淋、冷热风干燥,并采用水溶性生物降解清洗剂替代普通的高效除油剂。采用ZCM-700透反射显微镜及ZRJ-2000显微图像测量工艺改进后生产的钽丝残留物数量。改进后的超声波清洗工艺钽丝洗后残留物数量为5～10个/L,较之前工艺的25～30个/L有较大幅度的降低。采用水溶性生物降解超声波清洗技术,符合安全、环保、健康和节能的要求,是今后发展的趋势。     

影响电容器级钽丝脆性因素的研究

电容器级钽丝作为电容器的阳极引线,其化学成分、抗拉强度、硬度以及晶粒尺寸的大小等固有特性会影响钽丝的脆性。在制作钽电容器过程中,钽电容器阳极块设计的合理性、钽阳极块烧结工艺的过程控制也会影响钽丝的脆性。一旦阳极引线钽丝产生脆性,会造成引线折断,导致电容器失效,因此钽丝具有良好的固有特性,严格控制阳极块的制作过程,防止钽丝发脆、提高钽丝的弯折次数,才能得到高质量、高性能的钽电解电容器。     

高碳钢丝拉拔过程分层现象研究

高碳钢丝经过大应变冷拉拔后容易出现分层。原料采用84C铅浴钢丝,从2.7 mm拉拔至0.43 mm,总压缩率为97.5%,平均道次压缩率分别采用13%,20%,拉丝模锥角分别为9°和12°,制定了4种方案进行拉拔,通过扭转试验测试其扭转次数、剪切强度、扭角-扭矩曲线等指标,并利用SEM分析扭转断口等。结果表明:扭角-扭矩曲线可作为判断钢丝分层的一种方法,并且分层钢丝扭断后断口呈螺旋状,而峰值下降的原因是由于钢丝表面过早产生裂纹所致。拉丝模锥角和道次压缩率对钢丝分层都有影响,采用多道次、小压缩率可推迟钢丝分层。     

冷拉304奥氏体不锈钢丝力学性能研究

利用拉伸试验、硬度测试、扫描电镜(SEM)和X射线衍射(XRD)对冷拉304奥氏体钢丝的力学性能和显微组织进行分析。结果表明,钢丝的抗拉强度随着总压缩率的增加而增大,断面收缩率随着总压缩率的增加而减小;当总压缩率达到65%时,钢丝中的晶粒由初始的等轴状转变为平行于拉拔方向的纤维状;由钢丝X射线衍射花样计算的马氏体体积分数随着总压缩率的增加而增大,且形变诱导产生的马氏体相是钢丝强化的主导因素;退火处理能显著减少钢丝中的马氏体,降低钢丝的抗拉强度。     

线材显微组织对力学性能的影响

对A,B2个厂家生产的1100MPa级钢绞线用线材进行显微组织和力学性能检测,测得A厂线材索氏体片层间距平均为259.9nm,B厂为231.8nm;A厂线材奥氏体晶粒平均尺寸为12.89μm,B厂为19.22μm;用Hollomon关系式计算出线材加工的应力-应变关系。结果表明线材的屈服强度主要取决于索氏体片层间距,片层间距小的屈服强度大;抗拉强度与形变硬化指数有关,铁素体体积分数越高,形变硬化指数越高;索氏体片层间距越小,在相同变形量下变形分散在更多的层片条内,能承受的变形量就大,延伸率和断面收缩率就大。奥氏体晶粒尺寸与强度、塑性指标关系较小。     

铬对60Si2 MnA盘条组织和力学性能的影响

在同一工艺下分别轧制不加铬(A)和加铬(B)两类盘条,分析铬对悬架簧用60Si2MnA盘条脱碳层和力学性能的影响。结果表明,当加热炉预热段温度为670~680℃,加热段温度为950~960℃,均热段温度为1 035~1 050℃,开轧温度为900~915℃,吐丝温度为850~860℃,轨道速度为1.0 m/s,尾气残氧质量分数控制在3%左右时,B类盘条的全脱碳层深度和总脱碳层深度较A类盘条明显降低,B类盘条的抗拉强度和断面收缩率较A类盘条高。     

1Cr18Ni9不锈弹簧钢丝冷拔组织分析

1Cr18Ni9不锈弹簧钢丝拉拔过程中的强化形式主要是形变强化,强化效果由3种因素造成:奥氏体加工硬化、形变诱发马氏体强化和马氏体加工硬化,其中形变诱发马氏体强化是主要因素。经过总压缩率为43.7%拉拔后,在白亮的奥氏体基体上有黑色的呈板条分布的马氏体;经过总压缩率为75%拉拔后,奥氏体进一步转化为马氏体,板条状的马氏体大部分发生扭曲变形;经过超过90%总压缩率拉拔后,横截面上晶界遭到破坏,晶粒更加细小,形变马氏体数量明显增加,纵截面上细小的马氏体纤维中间出现白亮的奥氏体细小纤维组织。X射线衍射分析表明:经过不同总压缩率拉拔的钢丝衍射图谱中出现了明显的马氏体衍射峰ε和α′,随着总压缩率的增大,奥氏体衍射峰强度逐渐降低,马氏体衍射峰强度则逐渐增加。当总压缩率为96%时,马氏体组织的体积分数达到97.63%。     

钢丝绳预张拉的有效应用

对8×9S+NF—16结构钢丝绳进行预张拉处理,对预张拉设备的力矩电机转速、动平衡、测长仪以及汽缸等进行自动控制。设备牵引轮直径1m,左右各有12道槽口,尾部大滑轮直径1.5m。样品钢丝绳实测直径16.38mm,经过加载40%抗拉强度的张拉力时,绳子实测直径缩减为16.04mm,和未经预张拉处理的样品钢丝绳相比,平整度更高,表面更光滑,钢丝绳更紧密。对35W×7—14结构多层股钢丝绳进行预松散型试制,在控制捻距的同时,降低对预变形的下压量,钢丝绳切口呈自然松散状态,达到预期效果。随后对试制钢丝绳施加60%抗拉强度的张拉力进行预张拉,不仅可消除结构伸长,接触应力也得到有效控制,寿命比原来的不松散钢丝绳延长1～2倍。     

帘线钢丝铅浴淬火与水浴淬火组织性能对比

介绍帘线钢丝热处理的作用和淬火方式,说明铅浴淬火和水浴淬火的工艺原理和控制要点。指出经水浴淬火的钢丝组织以索氏体为主,有少量的铁素体,铅浴淬火后钢丝组织中的铁素体比水浴淬火的少些;铅浴淬火后钢丝的抗拉强度比水浴淬火后钢丝的抗拉强度略高,断面收缩率相差不大。使用证明:热处理1 t钢丝,采用水浴淬火工艺比铅浴淬火工艺减少铅耗0.9 kg,节约电能约100 kW.h,断丝率降低26.4%。     

叶蜡石常规三轴压缩下力学性能的实验研究

对天然叶蜡石及经不同温度焙烧的粉压叶蜡石进行了常规三轴压缩实验,分析了峰值应力、弹性模量等力学参数。研究结果表明,岩样的峰值应力都随着围压的增大而增大。相比于粉压叶蜡石峰后从应变软化转化为理想塑性,天然叶蜡石表现出相对的脆性。而经不同温度焙烧的粉压叶蜡石之间,以及焙烧过与未焙烧的粉压叶蜡石之间都存在着明显的力学性能的差异。     

整体模拉法生产Z型钢丝

介绍整体模拉法生产Z型钢丝的工艺流程。采用旋转模盒进行拉丝模定位,保持拉拔过程中拉丝模方向一致,满足钢丝在拉拔过程中各道次及成品钢丝的尺寸精度;改善拉拔过程中模盒的水冷效果,降低钢丝拉拔过程发热量,提高拉拔效果;改进磷化表面处理工艺;合理分配道次压缩率。通过改进,生产的Z5.0(AB1-T),Z5.0(AB2-T)和Z6.0(AB1-T)3种规格的异型丝弯曲可达19次,扭转达26次,抗拉强度为1570 MPa,确保了成品的外观尺寸和力学性能,解决了常用辊轧生产工艺精度低、强度低的缺陷。