镁合金件有机防护涂层的耐腐蚀性能研究

为提高镁合金的耐腐蚀性能,利用复合有机涂层技术在ZM5铸镁合金表面制得防腐涂层。研究了镁合金的前处理、有机防腐涂装以及装饰性涂装工艺条件及其涂膜性能。利用化学转化膜对镁合金进行表面处理,再用复合有机涂层提高镁合金的防腐性能。结果表明:该有机涂层体系对镁合金有较好的腐蚀防护作用,化学转化膜可以提高镁合金与有机涂层的结合力并提高其耐腐蚀性。     

水性环氧富锌石墨烯涂料的制备和性能研究

开展石墨烯对水性环氧富锌涂料性能影响的研究,利用石墨烯的导电特性以及片状填料特点,提高锌粉的使用效率及涂层的屏蔽性能,实现涂层良好的防腐性能.形成配套的生产工艺,涂料具有施工简便、环境适应性良好及涂层防腐性能优异的特点.     

镁合金表面处理工艺及有机防护涂层耐腐蚀性能

为提高镁合金的耐腐蚀性能,研究了镁合金的化学转化膜技术原理、有机防腐涂装层次结构及其涂膜防腐性能。结果表明该化学转化膜可以提高镁合金与有机涂层的结合力,同时配套复合有机涂层体系对镁合金有较好防护及耐腐蚀性能。     

四种环氧胶粘涂层磨粒磨损性能研究

在环氧树脂胶粘涂层中加入填料,可提高其耐磨粒磨损性能。配制四种不同的胶粘涂层,通过改变磨料的粒度和磨损行程对其进行磨粒磨损性能测试。推荐了具有较好耐磨粒磨损能力的环氧树脂纳米胶粘涂层的最佳配方,为其在胶粘领域推广应用积累基础数据。     

[V10O28]6-柱撑纳米水滑石在AZ31镁合金有机防腐涂层中的应用

研制了一种以钒酸盐阴离子([V10O28]6-)柱撑纳米水滑石防腐颜料替代铬酸盐,用于AZ31镁合金腐蚀防护的有机涂层.研究了水滑石在不同浓度的NaCl溶液里的吸附和离子交换性能,以及钒酸盐缓蚀剂的极化曲线:考察了该水滑石防腐颜料的添加比例对镁合金环氧防腐涂层性能的影响,并通过电化学交流阻抗(EIS)测试技术对各试样进行了性能检测.结果表明,添加了20%(质量分数)水滑石的环氧涂层对镁合金具有较好的防腐作用.     

环氧胶粘涂层冲蚀磨损特性研究

研究了环氧胶粘涂层在不同的磨料粒度和浆体浓度下冲蚀磨损时耐磨性能的变化,对比了T-31、低分子聚酰胺两种固化剂和粉煤灰、有机蒙脱土两种填料对环氧胶粘涂层性能的影响,探讨了纳米粒子在环氧胶粘涂层中的作用,推荐了纳米环氧胶粘涂层的最佳配方。     

聚苯硫醚掺杂改性玻璃鳞片防腐涂层耐腐蚀性研究

以改性玻璃鳞片及聚苯硫醚(PPS)作为功能填料,添加到防腐涂层中,研究防腐涂层在酸腐蚀液中的防腐蚀行为,通过红外测试、吸水性试验、扫描电镜(SEM)、电化学测试等方法对防腐涂层性能进行分析表征,考察防腐涂层的防腐蚀行为,对其防腐机理进行研究。结果表明:添加了经改性的玻璃鳞片和PPS粉末作为功能填料的防腐蚀涂层,由于材料自身良好的耐腐蚀性、低吸水率以及涂层内部的迷宫效应,使得涂层的抗渗透性以及耐腐蚀性都有较大程度的改善。     

聚苯胺/凹凸棒土环氧复合防腐涂料的制备及性能研究

以聚苯胺/凹凸棒土纳米复合材料(PANI/ATP)作为填料,以环氧树脂为成膜物质,制备了PANI/ATP环氧复合防腐涂料.研究了PANI/ATP的状态、PANI/ATP的添加量、固化比等对涂层的防腐性能的影响.采用傅里叶红外光谱(Fr-IR)、开路电位(OCP)及极化曲线(Tafel)等测试手段对复合涂层进行了结构表征和防腐性能研究.Tafel极化曲线和开路电位显示,在填料量为5%的情况下,复合涂层的防腐性能较佳,腐蚀电位为-1.098 V,较纯环氧涂层高327 mY;添加了PANI/ATP的涂层较纯环氧涂层的力学性能有很大的提高.     

军用直升机水性环氧防腐导静电涂料的研制

选用导电云母粉作为导电填料,与非离子型自乳化水性环氧树脂、颜填料和特种水性助剂等材料制备了双组分水性环氧防腐导静电涂料。讨论了导电填料的含量、固化时间、涂层厚度等对涂层表面电阻率的影响。研制的涂层不仅具有稳定的导静电性能,同时还具有优异的防腐性能。在不降低涂层防护效果的前提下,与现有的涂层防护体系相比,涂层减质量平均不低于39%,同时也简化了涂料的施工,对更好地发挥装备的综合性能起到了良好的促进作用。     

轻质石油罐导静电涂料的应用

分析了石油产品贮罐导静电涂料防腐性能失效的原因,讨论了导电填料的电极电位、涂层抗渗透性及干膜厚度对罐壁防锈寿命的影响.根据不同油品的使用要求和贮罐的结构类型,设计了油罐内壁导静电防腐涂层配套方案:无机富锌底漆,以炭黑、石墨为导电填料的防静电中间漆,以金属氧化物为导电填料的聚氨酯或环氧防静电面漆.     

汽车用AZ91D镁合金表面改性实验研究

针对汽车用AZ91D镁合金耐蚀性不佳的问题,采用镀覆方法对其表面进行改性。采用特殊方法对镁合金进行预处理,并对表面改性的镁合金的耐蚀性进行研究。结果表明:腐蚀初期,镀层能够保护镁合金基体免遭腐蚀,有效提高镁合金基体的耐蚀性;腐蚀后期,镀层对镁合金基体的保护作用被削弱。     

氯化镧对镁合金表面疏水化处理的影响

研究了氯化镧对镁合金疏水膜耐蚀性的影响。采用中性盐雾试验和电化学试验测试了疏水膜的耐蚀性,并采用扫描电子显微镜观察了疏水膜的表面形貌。结果表明:氯化镧对镁合金疏水膜有一定的改性作用,使膜层由乳突状结构转变为层片状结构,进而使膜层由疏水表面转变为超疏水表面,其接触角可达153°。另外,添加氯化镧后疏水膜的盐雾时间延长至109.0 h,耐蚀性大幅提高。     

汽车用镁合金磷化处理及化学镀Ni-Sn-P合金镀层

先对汽车用AZ31B镁合金进行了磷化处理,然后在磷化膜表面化学镀Ni-Sn-P合金镀层,并对化学镀Ni-Sn-P合金镀层的成分、表面形貌及耐蚀性等进行了研究。研究发现:镁合金磷化属于一种磷化膜生成和溶解的动态过程。磷化膜较为均匀、致密,存在少量微裂纹,厚度约为6μm。化学镀Ni-Sn-P合金镀层由大量均匀、致密的胞状颗粒堆积而成。经过磷化和化学镀Ni-Sn-P合金镀层后,镁合金的耐蚀性显著提高。     

镁合金表面防护涂层的研究进展

镁合金以其高比强度、比模量和优异的力学性能,已在众多领域受到广泛关注。但是,化学活性高、耐蚀性能差的缺陷制约了其应用范围。寻找一种合适的表面处理方法已成为必然。本文概述了国内外关于镁合金表面防护涂层的研究现状,主要有化学转化膜、阳极氧化膜、金属涂(镀)层、激光表面合金改性层、气相沉积层和溶胶-凝胶涂层等。展望了镁合金表面防护涂层的发展趋势。     

高速动车组铝合金车辆的防腐蚀初探

根据制造高速动车组铝合金材料腐蚀的特点,以阻止和延缓腐蚀的产生为目标,设计结构充分考虑铝合金车体结构的防腐需要,同时表面处理采用不含铁的三氧化二铝材料进行喷砂,防腐底漆采用不含铁质颜料的双组分环氧底漆以及与之相配套的双组分油漆涂装保护体系对高速动车组车辆进行防腐涂装,为铝合金车辆的防腐蚀探索出了切实可行的措施,同时提供了标准的防腐涂装配套保护体系。     

汽车用AZ91D镁合金表面Ni-SiO_2纳米复合镀层的制备与研究

为改善和提高汽车支架类零件常用的AZ91D镁合金表面耐蚀性能,采用两步法在其表面电沉积Ni-SiO_2复合镀层。设计了正交试验,以SiO_2质量分数和表面粗糙度作为评价指标,运用正交试验法确定了施镀工艺参数的影响主次顺序,并得到最优施镀工艺参数为:镀液中SiO_2颗粒质量浓度20 g/L、电流密度8 A/dm~2、超声波功率300 W、镀液温度55℃。结果表明:采用最优施镀工艺制备出Ni-SiO_2纳米复合镀层,其表面平整、致密,腐蚀均匀,腐蚀速率为65 g/(m~2·d),明显低于镁合金基体的96 g/(m~2·d)。Ni-SiO_2纳米复合镀层能够提供有效的表面防护,改善和提高镁合金耐蚀性能。     

预处理对AZ91D镁合金化学镀镍的影响

以磷酸盐-氟盐-高锰酸盐配制镁合金的活化溶液,实现了镁合金表面直接沉积镍-磷合金镀层。采用扫描电子显微镜、能谱仪和X-射线衍射仪研究了镁合金活化后的形貌和成分。结果表明,活化转化膜层致密,主要成分为MgF_2-Mg_3(PO_4)_2复合结构。极化曲线和结合力测试表明,转化膜可有效地防止镀液对镁基体的腐蚀,所得镍-磷合金镀层致密,具有良好耐蚀性能,且镀层和镁基体间的结合力良好。     

镁合金直接化学镀Ni-P合金工艺

研究了镁合金经酸洗直接进行化学镀Ni-P合金工艺。用金相显微镜及扫描电子显微镜观察了镁合金表面经不同时间酸洗后的表面形貌及对镀层质量的影响。分析了镀液pH、温度对镀速的影响,并测试了镀层的表面形貌和耐蚀性。当酸洗时间为25 s时,所得到的镀层均匀致密,结合力好,耐蚀性能大大提高。     

镁合金表面合金化及电泳涂装工艺

介绍了镁合金表面合金化及电泳涂装工艺流程。讨论了镁合金表面合金化的工艺配方及其操作步骤。研究了镁合金的前处理、防腐涂装以及装饰性涂装工艺条件及其涂膜性能。为镁合金产品的防腐装饰提供了新的途径。     

AZ 31镁合金锡化膜上化学镀Ni-P层性能的研究

将化学转化与化学镀镍相结合,对AZ 31镁合金先进行锡酸盐转化处理,再在锡化膜上化学镀Ni-P层。对锡化膜及化学镀Ni-P层的成分、结构和耐蚀性能进行了研究。结果表明:AZ 31镁合金基体表面所形成的锡化膜是由细小、均一的近似球状的微粒密积而成,微粒间存在的间隙可为后续化学镀Ni-P层提供良好的吸附条件,对改善镀层与基体间的结合力有一定的作用。在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的阳极极化曲线表明:锡化膜上化学镀Ni-P层的耐点蚀性能好于化学镀Ni-P层的。环形阳极极化曲线及盐雾和浸泡实验显示:锡化膜上化学镀Ni-P层具有更好的耐中性NaCl点蚀性能。