3??8钢的等温处理

38钢具有很好的耐热性能,一般常用来制造各种热锻模具。我厂锻钎机上用的各种模具,如修正模、镦节模套、整形模等,都是用这种材料作成的,要求的硬度是R_C 44～48。这种模具的使用特性,是有较高的赤热硬度;在锻造温度下连续锻击工件,模具的硬度也不会下降,同时模具的损坏情况很正常,使用寿命比一般的长。     

线切割加工模具前的热处理实践

造成模具损坏的因素很多,模具热处理工艺的好坏是提高模具使用寿命的一个关键因素,必须引起足够的重视。热处理工艺不合适,易使模具尺寸发生变化。模具产生变形、开裂、硬度过高或过低、硬度不均匀等,其根本原因是淬火、回火工艺不当。 我厂多年生产实践证明,采用线切割加工凸凹模,加工后产生了变形甚至开裂,尤以碳素工具钢为甚。要解决这个问题,除正确选择钢材和掌握锻     

陶瓷型精密铸造模具的热疲劳研究

陶瓷型精密铸造模具是一种多、快、好、省的模具制造新工艺,能节约大量贵重的模具钢以及大量的冷加工工作量。我们用陶瓷型精密铸造热锻模,研究热锻模的破坏机理,予测模具寿命。为了节约试验钢材,选择了几种平锻模具作为初步试验对象,用8Cr3钢陶瓷精铸成模具,经多种热处理工艺研究,确定了最佳工艺规范。模具经少量车削,热处理后即可     

热锻模具热处理强化初探

5CrMnMo长期以来一直是我公司热锻模的主要材料，但多年来使用寿命却普遍较低，一般的锻模寿命仅在1000-2000件之间，模具消耗量极大，模具的生产和供应十分紧张。在提高锻模的使用方面，除了做好锻模的预热、冷却和润滑，严格控制毛坯的始终锻温度外，我们重点改进了锻模的热处理工艺，将原来的常规热处理工艺改为复合热处理工艺，使得锻模的强度、硬度明显提高，模具的使用寿命提高了2～3倍左右，而且工艺简单实用，具有较高的经济价值。     

热锻模修复翻新的一点经验

我厂生产自行车曲柄采用热锻加工,需经滚锻、精锻。热锻模由于型腔尺寸变大而报废,模具寿命很低。热锻模材料一般采用3Cr2W8,这种材料很贵重,为了提高模具寿命,减少贵重模具材料消耗,我们采用了修复翻新技术,其办法是用模具母材3Cr2W8材料经锻打成很细的条状,再用车床车成φ4的线材,外边粘上焊药,制成焊条进行电焊补焊。对较小模具也可进行气焊补焊。在补焊前,需将模具预热,焊后     

气门模具早期裂纹的防止

中小型柴油机气门毛坯是用圆棒料在电热镦机上局部加热成蒜头形状后,经摩擦压力机顶锻成型。其成型模具工作条件恶劣,每分钟要经10多次激冷激热的变化,并且承受较大的压应力。故一般都选用耐热疲劳性和热强性都较好的3Cr2W8V热模钢制造。对于这种模具,常规的热处理工艺为800℃中温预热,1050～1080℃高温加热后     

线切割模具变形开裂规律及防止措施

由于电火花线切割工艺的广泛应用,以及线切割可在模具淬火后进行,故大大促进了模具制造业的发展。但线切割模具容易产生变形开裂问题,从而使模具报废,成本增加。那么,线切割模具变形开裂是否有规律呢？为此我们作了深入研究及总结,提出了防止变形开裂的措施。1变形开裂的规律（1）设计方面①模具厚度较大（一般超过25mm,或选用材料淬透性差,或易变形的如T10A、TSA等高碳钢材料;②设计时热处理硬度要求过高,或选择的材料及硬度范围在不可逆回火脆性区。（2）热加工方面①锻造时始锻温度过高或过低,终锻温度偏低;②终锻温度过高…     

凸凹模热处理工艺的改进

本文介绍了圆锥滚子轴承保持架切料成型凸凹模的服役条件和热处理工艺的改进。该模具按常规热处理工艺淬火后,容易产生崩裂,内腔硬度不高,模具寿命仅冲200～500次。而采用固体粉末渗硼并淬火回火的热处理工艺后,模腔硬度可达HV1418,质量稳定,模具寿命可达2200～4000次。     

提高热锻模具寿命的有效方法

热锻模具的寿命不长,一向是热锻生产中的一个棘手问题。摩擦压力机用的热锻模,由于模块尺寸小,故工件粘模时间比较长,散热条件差,因此它的寿命往往低于锤锻模。目前一般工厂常用的热锻模钢种较少,故材料选择余地很小。要想提高模具的寿命,就应设法充分挖掘现有材料的潜力,选择恰当的热处理工艺。一、试验结果我厂原3Cr2W8V模具的常规热处理工艺见图1。其特点是淬火温度较低,直接油冷,并趁热(620℃)回火,最后得到硬度HRC42～47。一次平均使用寿命约2500～3000件左右。为了寻找提高模具寿命的方法,我们结合日常生产,试验了5种不同的热处理工艺,并在生产中统计     

对拉延模寿命的初步探讨

某产品经三次拉延而成，工艺要求第一次拉延后不退火就进行第二次拉延，二次拉延凹模(见图1)受力条件比较恶劣，要承受比一般拉延模具大得多的压力、冲击负荷和摩擦力，为此，要求模具不但有高的表面硬度和耐磨性，而且基体应有较高的强度。过去模具使用Cr12MoV钢制作，热处理工艺如图2所示，回火后硬度为HRC58，使用寿命仅为180件左右，失效形式为模腔直径超差和模腔上部塌陷，因而提高模具表面硬度及耐磨性是提高其使用寿命的关键。     

5CrMnMo模具裂纹分析

我厂生产的喷油器体采用胎模锻,模具材料为5CrMnMo,模具形状如图1所示。模具的热处理后硬度要求为42～47HRC,其热处理工艺如图2所示。 在使用时,新模具仅锻打了8件零件,就发生了开裂,开裂的位置如图1中所示。     

脱碳锻冲压模的微量碳氮共渗

工装模具在热处理过程中往往会发生脱碳,特别是高碳钢模具的脱碳倾向更大,以致虽经精加工仍不能达到技术要求,造成很多模具报废。为此,我们对脱碳的锻冲压模经行补充微量碳氮共渗经验,取得良好效果。     

3Cr2W8V钢热挤模的热处理改进

用3Cr2W8V钢制成的轴承套圈热挤模,通常在1170℃高温淬火和600～650℃回火后,若回火硬度控制在HRC46～48,模具往往产生断裂;若回火硬度控制在HRC42～46,模具寿命一般在压制2000～3000个工件后,便出现热疲劳而失效。经对热挤压模失效形式分析,发现在工作部位的纵向形成有磨损沟糟及冲头出现墩粗现象。 实践证明,通过对3CrW8V热挤压模进行渗碳后的高温淬、回火处理,可以显著地提高该模具的使用寿命。现将其热处理工艺和使用效果简述如下:     

线切割精锻直伞齿轮切边模设计程序

精锻直伞齿轮的切边模是一个具有状如内齿轮模腔的模具。采用线切割加工这种模腔是一种简便经济的方法。它大大地缩短了模具的设计和加工周期,节省了模具制造费用。由于线切割模腔是在热处理之后,避免了热处理变形对模腔的影响。     

铝镁合金压铸模热处理工艺探讨与应用

采用强韧化处理及表面强化处理工艺,是提高模具性能和寿命的重要生产途径。本文根据铝镁合金压铸模工作条件与性能要求,详细分析模具热处理特点及常用工艺,指出合理制订热处理工艺规范,能够保证模具表面硬度、耐磨性和心部强度、韧性,防止金属液体侵蚀、粘模,有效降低废品率,显著提高模具使用寿命。     

成形凹模六边形盲孔的精细加工

成形凹模是用于AMP-20高速镦锻机成形工位的精密锻造模具。模具工作在500℃以上的高温环境中，并要承受数十吨的载荷，所以，要求模具应有较高的尺寸稳定性和较好的高温力学性能。模具的六边形盲孔结构复杂、精度要求高。材料为4CrSMoSiV1，硬度为     

锌基合金拉延成形模

用常规钢材制作拉延成形模,由于加工、热处理复杂,致使制模周期长,成本高。采用铋-锡合金制模,则由于资源缺乏、价格昂贵,限制了这种模具的应用与普及。用锌基合金制模具有工艺简单、周期短、改型快、成本低等优点。     

Cr12MoV钢精密复杂冲头的热处理

在仪器仪表、钟表、照相机等行业生产的一些精密复杂小零件,特别是齿形零件,要靠模具加工成型。而这些模具特别是凹模,有时用一般机械加工的方法达不到要求,而必须采用冷挤压成型。这就需要根据零件形状要求先做好凸模(即冷挤压冲头又称母冲,一般尺寸小于φ15mm),再用此冲头去冷挤压成型凹模(凹模材料一般为低碳钢或纯铁)。为此该冲头不但要求高精度,而且要求高硬度、高强度等综合机械性能(一般硬度要在HRC     

固体渗硼在模具上的应用

自行车轴碗成形凹模系用Cr12模具钢制成(图1)。模具经980℃淬火、200℃回火处理后,硬度为HRC61±1。压制轴碗6000件后因孔变大,而使模具报废。以后改为930℃淬火、200℃回火处理,模具寿命略有提高,但也只有8000～10000件左右。因此,如何提高成形凹模的寿命,就成了生产中的关键。要解决凹模的尺寸变大问题,其办法是进一步提高模具的耐磨性和表面硬度。而化学渗硼是一种理想的热处理工艺,可获得高硬度的硼化层(HV_(0.1) 1668～1785),因而耐磨性和红硬性也都很好     

表面强化提高模具寿命40例

模具在使用过程中,受到拉伸、弯曲、扭转、剪切、挤压、摩擦磨损和周期性的冲击等各种应力作用,其表面处于较大的应力状态,服役条件较为恶劣。大量的事实表明,模具的失效和破坏大多在表面或从表面开始。因此除了正确的淬火回火热处理外,对表面进行强化非常重要。以下列举对模具进行强化处理提高寿命40例,仅供参考,不妥之处敬请批评指导。 (1)尖嘴钳锻压成形模,3Cr2W8V 920℃渗碳,层深1.20mm,表层碳含量1.50％左右,低温淬火。热处理后表面有较细小的碳化物,硬度、耐热性提高,模具寿命较常规处理提高1倍。 (2)3Cr2W8V热挤压模经渗碳后,表面有类似高速钢的强度,而心部保留原来的强韧性,这种外强内韧良好的配合性能,使渗碳后的热挤压模寿