液力机械变速系统强度设计载荷特性分析

以高速履带车辆的液力机械变速系统为对象,从动力源方面和行驶负荷方面对强度设计载荷特性进行了分析.经对变速系统原理样机、初样机和正样机的试验研究,确定了强度设计载荷分配原则,提高了液力工况和高档位工况的设计使用比例,指导了液力机械变速系统的结构设计.经跑车试验表明.结构强度设计满足要求,确定的强度设计载荷分配原则对同类型车辆变速系统设计具有指导意义.     

惯性往复振动机械载荷分析

以现有惯性往复振动筛为研究对象,分析了惯性往复振动机械工作过程中所承受载荷的种类及其确定方法,为建立更为精确的力学模型以进行机构动力学分析、结构动力学分析以及为该类机械进行优化设计等过程中正确施加载荷提供理论依据,对该类机械的设计具有重要指导意义。     

活塞在渡和机械载荷作用下的应力和变形的有限元分析

应用Marc有限元分析软件，采用3维有限元法计算柴油机活塞在温度和机械载荷作用下的应力和变形分布情况，并在此基础上确定活塞失效的主要位置，从而为改进设计提供参考。     

带凹坑双向试板的实验应力分析及实验极限载荷研究

本文通过对带有凹坑缺陷的双向试板的实验和分析,得到双向载荷下凹坑缺陷对应力分布的影响,载荷比对应力分布的影响,同时对带凹坑缺陷的双向试板的试验极限载荷进行了研究,应用不同的极限载荷定义准则对实验极限载荷进行了确定。本文还同带凹坑单向试板极限载荷进行了比较。     

抽油机驴头设计中的载荷分析

通过对游梁抽油机驴头载荷分析,阐述了驴头现有设计中载荷选取存在的不足;鉴于有限宽度轴径油膜应力分布规律及绳轮机构受力分析方法,建立了合理的力学模型,推导出驴头和吊绳接触面载荷分布函数;运用有限元方法,分析了在两种不同分布载荷作用时驴头及相关部件设计的差异.实例计算及有限元分析表明,以余弦分布载荷计算与实际更为接近,确保...     

基于响应面法的机械可靠性设计与仿真方法研究

在机械设计过程中,通常需要研究机械设计的可靠性。文章基于响应面法,采用应力-强度干涉模型,结合参数随机分布的特征,对机械法兰结构进行可靠性仿真,验证了基于响应面法的机械可靠设计和仿真方法的适用性,可为机械设计提供参考。     

机械臂轻质高载荷比末端夹持器的设计

为解决机械臂末端夹持器载荷比低的情况,设计了一款轻质高载荷比的末端夹持器。首先,采用Solid Works软件执行三维建模,并用Matlab软件优化分析。通过ADAMS和ANSYS软件对其进行动力学仿真和应力分析。最后通过实验论证表明:该夹持器机构设计合理,提高了夹持器的载荷比。     

基于ANSYS的电梯模拟载荷仪机构设计与分析

针对目前电梯超载功能的检测现状,改进电梯超载功能的检验方法,设计了电梯模拟载荷仪。文中主要叙述了电梯模拟载荷仪的设计及分析过程,采用ProE建模,导入ANSYS进行机构应力分析,并结合现场实验对该装置的实际受力情况进行验证校核,使其达到实际应用的目的。     

焊有45°斜接管筒体结构的极限载荷分析

对应力分类法的局限及极限载荷分析法的优点进行了分析讨论,并采用数值有限元分析的方法对实际案例进行了极限载荷分析,详细介绍了计算过程及结果,通过比较极限载荷分析法与应力分类法计算出的筒体和接管厚度的差异,说明了极限载荷分析法的优势。     

循环热-机械双轴载荷下薄壁圆筒的热棘轮极限

热棘轮失效是薄壁圆筒的主要失效模式之一,现有ASME锅炉及压力容器规范和EN13445等设计标准主要考虑环向应力,而未考虑轴向应力条件,使得设计结果可能偏于不安全。针对循环热-机械双轴载荷下薄壁圆筒热棘轮设计理论的不足,采用非循环分析方法系统研究双轴应力状态下薄壁圆筒热棘轮极限的解析解,重点考虑轴向压缩应力对循环温度梯度和稳定内压组合载荷下薄壁圆筒热棘轮极限的影响,并提出相应的设计方法,并采用有限元法对理论结果进行验证。结果表明,循环热-机械载荷下轴向压缩应力会显著降低薄壁圆筒的热棘轮极限,且理论解与有限元分析结果吻合良好,这说明此方法可用于循环热-机械双轴载荷及类似工况下薄壁圆筒的热棘轮设计限,具有良好的工程价值。     

基于模糊控制的废金属破碎机负荷平衡控制方法研究

为了解决废金属破碎机的负荷平衡问题,首先提出了利用模糊寻优控制解决废金属原料种类复杂的问题、利用模糊比例积分微分控制解决进料不均匀问题的基本思路;然后在此基础上,设计了模糊控制器,并研究了控制器的参数及取值;最后利用MATLAB/Simulink对控制效果进行仿真分析,并与传统比例积分微分控制效果进行了对比.仿真结果表明:采用模糊控制系统可以更有效地使破碎机负荷在安全范围内保持平衡.     

重载滚珠丝杠试验仪的设计

介绍了重载滚珠丝杠试验仪的系统设计,包括系统方案、测量原理和软件流程图等。该试验仪可以动态测量重载滚珠丝杠的反向间隙、摩擦力矩和温升,为重载滚珠丝杠副的优化设计提供实验数据。该系统测量可靠,已经在陕西汉江机床有限公司稳定运行。     

应用纳米压痕法测试类金刚石薄膜的力学性能

纳米压痕仪被称为材料机械性质微探针,它借助于加载-卸载过程中压痕对载荷和压入深度的敏感关系,使得测试始终在薄膜材料的弹性限度内,克服了维氏法和努氏法等传统方法引起压痕边缘模糊或者碎裂的缺点,从而正确地、可靠地测试出薄膜材料的硬度和弹性模量等纳米力学性能.试验用微波电子回旋共振等离子体增强化学气相沉积技术,在不同偏压条件下制备三种类金刚石薄膜(DLC膜),用纳米压痕仪测试不同载荷下薄膜的硬度和弹性模量值.试验结果表明,材料的纳米硬度和弹性模量随着载荷的增大而逐渐减小.     

有关现代分析仪器在金属材料分析中的使用问题

本文通过对现代分析仪器使用问题的讨论,找出正确的方法,以避免日常工作中不应有的失误。     

四足步行机器人承载能力的分析与设计

首次提出并研究了空间缩放式腿机构四足步行机力分析及承载能力，建立并求解了四足步行机在不平地面行走时静不定支承约束系统的力分析模型。     

多层螺旋卷绕过渡块设计方法

起重机卷筒采用螺旋槽进行多层卷绕时,很容易发生咬绳现象,造成钢丝绳严重磨损。采用双层螺旋卷绕过渡块设计方法可避免咬绳和乱扣现象的发生。通过跟以往经验公式对比,取得良好的效果。     

机械设计中冲击载荷的定量分析

针对一般机械零构件设计大都采用载荷系数或工况系数来修正名义载荷,以定性地考虑冲击影响有一定的盲目性,介绍了能量法和实测法两种冲击载荷的定量分析方法。并对两种方法进行了简单的对比分析。结果表明。冲击载荷定量分析较修正名义载荷的结果准确;就定量分析的两种方法而言：实测法比能量法准确;但前者运用场合较后者相对较少。     

金属波纹管结构的协同优化设计方法

本文探索一种将成形工艺应用于产品结构设计的协同优化的创新设计方法.基于成形工艺分析对结构优化的各目标函数进行约束和限制,以金属波纹管最小整体刚度和最小重量为优化目标建立优化模型,采用改进型多目标粒子群进化算法优化获得非优劣解集,并基于成形工艺分析对结构优化的各目标函数进行约束和限制建立的成形工艺优选方案进一步筛选最佳结构优化设计参数组,获得满意的优化结果.算例优化结果表明新方法能有效逼近实际在用波纹管结构设计,从而为用户提供更为实用和直观有效的设计方案.     

Dynamic load analysis and design methodology of LCD transfer robot

The objective of the present study is to develop a design methodology for the large scale heavy duty robot to meet the design requirements of vibration and stress levels in structural components resulting from exposure of system modules to LCD (Liquid Crystal Display) processing environments. Vibrations of the component structures significantly influence the motion accuracy and fatigue damage. To analyze and design a heavy duty robot for LCD transfer, FE and multi-body dynamic simulation techniques have been used. The links of a robot are modeled as flexible bodies using modal coordinates. Nonlinear mechanical properties such as friction, compliance of reducers and bearings were considered in the flexible multi-body dynamics model. Various design proposals are investigated to improve structural design performances by using the dynamic simulation model. Design sensitivity analyses with respect to vibration and stresses are carried out to search an optimal design. An example of an 8G (8th-Generation) LTR (LCD Transfer Robot) is illustrated to demonstrate the proposed methodology. Finally, the results are verified by real experiments including vibration testing.