催化剂及助剂

溶剂油脱苯新技术保食用油安全一种萃取脱芳烃制取脱苯溶剂油的生产技术近期由石家庄恒跃科技有限公司和河北科技大学联合研发成功,新技术使炼油厂的6#溶剂油芳烃含量由8×10-3降到了5×10-5。产品经多家企业试用,完全达到食品级正己烷溶剂油A类标准。该工艺是以炼油厂加氢后苯含量较高的6#溶剂油为原料,采用塔式两相萃取脱芳烃新工艺,筛选出高效萃取剂,根据需要精馏成不同正己烷含量的溶剂油系列产品。该工艺生产的产品苯     

C10+重芳烃的综合利用

对PX装置副产物C10^ 重芳烃的综合利用进行探讨，提出了先进重芳烃轻质化并分离出均四甲苯、萘等产品和直接将重芳烃分离成高芳溶剂油、均四甲苯、萘等产品的两条工艺路线。     

萃取精馏技术与工业应用进展

萃取精馏是近沸点混合物分离的主要方法,而萃取精馏性能受选取的溶剂、工艺流程及设备结构影响。结合国内外萃取精馏技术中溶剂选取方法、萃取工艺及设备改进方面取得的研究进展,介绍了近年来萃取精馏技术的应用新情况,特别是石化行业为了达到生产产品的升级,采用萃取精馏技术解决油品脱硫、芳烃工艺改进、裂解汽油中副产品的分离等生产难题,为石油化工、炼油行业带来了明显的经济效益。     

溶剂油萃取深度脱芳烃实验

随着环保要求的日益严格和清洁燃料的需求增加,低芳烃含量溶剂油亦需进一步脱芳烃。液液萃取脱芳技术因具有操作条件缓和、萃取剂可循环利用、可得到芳烃副产品等优势被广泛应用,但针对低芳烃含量的原料,萃取剂的研发是关键问题。本实验采用N,N-二甲基甲酰胺（DMF）+乙二醇复合萃取剂萃取分离低浓度芳烃溶剂油体系,从萃取剂对甲苯的选择性系数（S）和分配系数（K）两方面出发优化了脱芳萃取剂配方,确定乙二醇质量分数为15%的复合萃取剂适用于萃取分离芳烃质量分数小于15%的低芳烃原料。测定了常压、40℃时 DMF-甲苯-正庚烷和复合萃取剂-甲苯-正庚烷体系的液液相平衡数据,并用Othmer-Tobias 方程对实验数据进行关联。相平衡数据证实了复合萃取剂更适用于低芳烃原料油脱芳。将优化的复合萃取剂用于溶剂油脱芳烃,实验结果表明在萃取温度40℃、萃取时间5min、分相时间10min、单级剂油质量比0.5的操作条件下,经7级错流萃取,溶剂油的芳烃质量分数可从9.15%降至0.76%,具有一定的工业应用前景。     

萃取精馏提取高纯度三甲苯的模拟研究

采用单级汽液平衡釜测定加氢裂解C9芳烃与溶剂之间的汽液平衡数据,计算各组分与茚满的相对挥发度,筛选出邻苯二甲酸二甲酯(DMP)为最佳溶剂。采用Aspen P lus流程模拟软件模拟加氢裂解C9芳烃萃取分离结果,模拟结果与实验结果相对误差小于1%。考察了萃取段理论板数、溶剂比(原料与溶剂的质量比)、回流比等因素对分离效果的影响。模拟结果表明,萃取精馏塔的最佳工艺条件:萃取段理论塔板数35,溶剂比0.5,回流比5。此时,三甲苯质量分数和收率分别达到99.87%和96.20%。     

裂解C9加氢催化剂性能研究

采用两段加氢工艺对裂解C9进行了加氢处理,一段采用Ni系催化剂将易结焦的二烯烃、链烯基芳烃等热敏物质除去,并使部分单烯烃加氢饱和;二段采用CoMoNi系催化剂进行加氢脱硫同时将单烯烃加氢饱和。重点考查了反应温度、压力、氢油比、空速对一段加氢效果的影响,并初步探讨了二段反应温度对加氢性能的影响,研究结果表明两段加氢后的产品溴值小于2.0 g Br/100 g,总硫小于1.0μg/g,胶质含量小于5mg/100 mL,可用于汽油调和组分或芳烃溶剂油。     

浅析芳烃抽提操作影响因素

制取芳烃的原料主要有重整生成油、裂解加氢汽油和煤焦油等。在这些原料中,非芳烃与芳烃沸点接近且容易形成共沸物,普通精馏不能得到高纯度芳烃。SED抽提蒸馏工艺是通过加入选择性溶剂溶剂改变芳烃和非芳烃的相对挥发度从而实现高纯度芳烃的分离。文章结合实际生产中非芳烃和芳烃组分等各因素变化对操作的影响,从设计优化、能量利用、平稳操作等方面给出了可实行的方法。     

FCC重循环油选择性加氢改质-催化裂化多产高附加值产品

面对国内柴油产量过剩,汽油需求低迷新形势,降低柴汽比以及增产化工原料产品成为炼厂优选转型路线。催化裂化重循环油中含有大量多环芳烃,难以催化加工利用,成为炼厂转型升级的结构性难题。本研究从分子结构出发,提出先将重循环油进行选择性加氢,使重循环油中难以转化的多环芳烃转化为可裂化结构,然后再进行催化裂化,并根据市场需求,灵活调节装置以多产轻质油或化工原料等高附加值产品。研究表明,重循环油选择性加氢后,催化裂化转化率最高可提升至60.14%（质量分数）;与加氢前相比,汽油和柴油收率分别增加了19.16%（质量分数）和6.50%（质量分数）;汽油辛烷值最高可达95.6,此时汽油中总芳烃含量为56.8%（质量分数）,其中三苯含量为21.3%（质量分数）,约占总芳烃含量的37%;同时重油和焦炭产率大幅降低。     

重芳烃轻质化与分离研究进展

随着大量的芳烃联合装置、乙烯装置兴建及扩建,以及现代煤化工产业的发展,使得重芳烃的来源变得更加多元化,副产的重质芳烃变得越来越多,而有效地利用这一资源将能极大促进化工行业发展,这在推动国家经济和能源发展方面具有重要的意义。主要梳理了近年来重质芳烃轻质化和重质芳烃分离的工艺方法,阐述了石油基和煤基重质芳烃的利用现状和高值化相关研究,重点介绍了几种成熟的重质芳轻质化和分离工艺,例如:脱烷基、选择加氢开环以及烷基转移等轻质化工艺,萃取精馏、烷基化反应精馏以及吸附等重芳烃分离工艺。虽然重质芳烃分离与轻质化工艺均能提高重质芳烃资源的利用率和附加值,但均存在很多问题,例如轻质化工艺存在转化率低、副产物较多以及催化剂效率低等问题,而重质芳烃分离过程存在分离能耗高、设备投资大、萃取精馏溶剂选择难以及结晶分离收率低等问题,因此2种重芳烃再利用方法均需要在工艺方面进行改进和创新。对此,最后对重质芳烃资源轻质化和分离工艺给予了展望,为重质芳烃资源再利用深入研究提供参考。     

茂名乙烯裂解汽油加氢操作工艺的优化

分析了造成茂名石化裂解汽油加氢装置混合芳烃产品损失率以及能耗较高的原因,介绍了茂名石化乙烯裂解汽油加氢装置在工艺操作方面采取的优化措施。通过操作工艺的优化达到了降低裂解汽油加氢装置的能耗和混合芳烃产品损失的目的。     

精馏集成技术在C_9芳烃资源综合利用过程中的应用

对乙烯生产过程中的主要副产物C9芳烃资源的开发前景进行了简要概括,系统总结了C9芳烃资源的生产现状、C9芳烃资源的用途及C9芳烃资源的深加工工艺,进一步展望了C9芳烃资源的开发前景及经济价值;提出采用精馏集成技术、通过多股连续侧线出料精馏和萃取精馏相结合的方法提取C9芳烃资源中的三甲苯馏分,为歧化反应生产二甲苯提供原料;建立多股连续侧线出料精馏装置,考察各种因素对分离结果的影响,在优化条件下,可以将加氢C9芳烃资源中的三甲苯含量提高到90.88%,收率为76.49%;建立萃取精馏装置,采用单级循环气液平衡装置测定气液平衡数据,筛选出最佳的萃取溶剂,考察各种因素对分离结果的影响,在优化条件下,可以将加氢C9芳烃资源中的三甲苯含量提高到98.63%,收率为92.64%,萃取溶剂可再生、循环使用。     

GB/T 30519多维气相色谱法方法深析与应用

一些轻质石油馏分或产品对其烃族组成指标有特定的限值要求。如汽油中的烯烃、芳烃和苯含量是汽油产品标准中的重要质量指标,而苯含量和芳烃含量也是一些溶剂油产品重要的质量指标。GB/T30519提供了一个采用多维气相色谱技术快速测定轻质石油馏分、汽油调合组分、车用汽油和溶剂油产品中饱和烃、烯烃、芳烃和苯含量的试验方法。与荧光指示剂法相比,多维色谱法影响分析结果的因素较少,分析结果精度较高,试验步骤简单,分析周期较短,有利于改善试验环境、减轻劳动强度、降低试验成本。     

加氢低芳烃高档特种油技术系列化

中国石化抚顺石油化工研究院为满足国内低芳烃特种油市场需要，先后开发出高压一段串联加氢和中压两段加氢生产低芳烃特种油技术。目前该院开发的加氢生产低芳烃特种油技术已形成系列化，可以根据企业的原料来源、经济实力和产品需求提供合适的工艺技术并生产清洁溶剂油。     

裂解碳九芳烃中苯乙烯的抽提方案设计及优化研究

提出了以减压萃取精馏法从裂解碳九芳烃中提取苯乙烯的工艺路线,测定了裂解碳九芳烃各组分在不同萃取溶剂中的相对挥发度,确定了合适的萃取精馏溶剂;采用Aspen-Plus软件模拟苯乙烯粗品的萃取分离结果,考察了理论板数、溶剂比、回流比等因素对分离效果的影响,设计正交试验优化萃取精馏工艺条件,为进一步试验研究及工业设计提供必要的基础数据。     

脱芳复合萃取剂的研究进展

复合萃取剂包括传统复合溶剂和新型复合溶剂。前者是有机溶剂与有机溶剂或无机盐的复配,后者则是不同种类的离子液体复配,它们不仅具有对芳烃的溶解性好、选择性高的优点,而且萃取后,萃余油的收率相对较高,已经成为继单一萃取剂用于油品（石脑油、重整汽油和模拟油等）脱芳烃研究之后又一新的研究热点。本文综述了国内外脱芳烃复合萃取剂的研究进展,重点介绍了两类复合萃取剂（萃取剂与醇类、胺类溶剂或无机盐复配和离子液体复配）在油品萃取脱芳烃中的应用;根据复合萃取剂中助萃取剂的种类不同,对用于萃取脱芳烃的复合萃取剂进行了分类总结;介绍了不同种类的萃取剂复配与不同种类的离子液体复配的研究进展;最后指出复合萃取剂在分离芳烃应用中具有选择性高、分配系数高、操作工艺简单有效且成本低廉等优点,是工业上萃取脱芳烃今后的发展趋势。     

溶剂萃取对脱除加氢煤焦油馏分中芳烃组分的影响

以中低温煤焦油固定床加氢柴油210℃～280℃馏分油为原料,研究了不同萃取剂对脱除芳烃组分的影响.通过计算两种溶剂的芳烃分配系数、芳烃选择性系数及萃余油收率,评价了两种萃取剂在不同剂油比(溶剂与210℃～280℃馏分油的体积比,下同)条件下的萃取效果,结果表明:二甲基亚砜(DMSO)对一环芳烃、二环芳烃和芴系等各类芳烃组分均具有较高的选择性,在剂油比为9∶1时,其总芳烃选择性系数为60.928,萃余油收率高达76.02%;N,N-二甲基甲酰胺(DMF)对各类芳烃组分的溶解性优于DMSO对各类芳烃组分的溶解性,但芳烃选择性较差,因此萃余油收率较低,剂油比为9∶1时,萃余油收率仅为14.75%;根据两种萃取剂性质特点,采用DMSO为主萃取剂,添加20%(体积分数)的DMF复配为复合萃取剂.实验考查了复合萃取剂效果并分析了原因,结果表明:复合萃取剂溶解性能提高明显,总芳烃萃取率由56.54%提高到75.36%;通过GC-MS分析可知,使用复合萃取剂时,各组分萃取率均有明显提高,其中非芳烃组分的萃取率提升幅度明显高于芳烃组分的萃取率提升幅度.实验研究了多级萃取对芳烃脱除的影响,结果表明,经过三级萃取后,萃余油中总芳烃质量分数小于5%,满足环保型油墨溶剂油要求.     

轻汽油醚化装置对汽油加氢装置的影响

60万吨/年催化汽油加氢装置采用DSO催化汽油选择性加氢脱硫成套技术,全馏分催化裂化汽油在分馏塔内实现轻汽油馏分(LCN)和重汽油馏分(HCN)分离,轻汽油馏分作为产品直接与加氢脱硫后的重汽油进行调和。轻汽油馏分去新建醚化装置后,结合汽油加氢装置实际产生的问题分析对本装置生产与运行产生一定影响。     

高效、经济、实用的萃取器—转盘塔

前言转盘塔(Rotating Disc Contactor,以下简称RDC)是石油化工等工业分离操作液—液萃取过程的重要设备。最初由美国壳牌石油公司开发。二次世界大战后,日本在引进此项技术的基础上,又经过长期的研制,才发展到直径3米、高20米的工业化装置。工业上使用RDC的分离过程,有润滑油的糠醛萃取,汽油分馏部分中的硫醇萃取,催化重整及裂解汽油加氢产物中的芳烃萃取、合成洗涤剂溶液净化,丙烷脱沥青、废水中苯酚回收、从合成油中分离羟基化合物、混杂化合物分离萃取等,在食品工业、     

加氢燃油、汽油、柴油生产溶剂油的初步研究

将云南解放军化肥厂低温煤焦油通过加氢炼油装置生产出的加氢燃油、汽油、柴油产品进行馏程实验测定及主要成分分析 ,对能否生产溶剂油进行研究。     

影响汽提塔负压的原因分析及对策

武钢联合焦化公司苯加氢装置是从德国伍德公司引进的,该装置以轻苯为原料,经催化加氢后脱除轻苯中的含硫、含氮及不饱和化合物,再经萃取蒸馏得纯苯、甲苯、二甲苯等芳烃产品[1].装置从2009年12月开工以来,汽提塔的负压经常出现波动,经反复的试验和调整,较好地解决了汽提塔负压问题. 1 工艺流程简介 来自预蒸馏塔的BT馏分(苯和甲苯馏分)进入萃取塔的中部,汽提塔底部送来且经过冷却的贫溶剂进入萃取塔上部.经萃取蒸馏后,萃取塔的塔底产物由溶剂和溶解的芳香烃组成(富溶剂),顶部由不溶的非芳烃和少量的芳香烃组成.富溶剂进入汽提塔,通过在-64kPa真空下蒸馏将芳香烃与溶剂分离.分离出来的芳香烃从塔顶进入下一生产单元,塔底的贫溶剂重新送回萃取塔上部,循环使用.