新型气化炉侧壁四烧嘴组件制造技术

以筒体的成型、四侧壁烧嘴的加工、装焊和组件的二次加工及测量等,论述了新型气化炉四侧壁烧嘴及组件的制造工艺、主要关键技术及要求,详细地介绍了为保证这些要求而采取的工艺措施。     

板厚110mm2（1／4）Cr—1Mo热壁式加氢精制反应器筒节的制造

本文对板厚110mm2 1/4 Cr-1Mo筒节制造前的工艺试验及产品实际情况进行了介绍和分析,并对再热裂纹进行了观察和探讨。确定了板厚110mm筒节制造的切实可行方案。     

风电塔筒法兰外翻变形的控制工艺

介绍了风电塔筒结构及塔筒法兰设计要求,阐述了风电塔筒法兰与筒体焊接的传统工艺及存在的问题,针对焊后法兰出现外翻变形的现象,在设计塔筒法兰时,采用了预留焊接反变形量的方法,对风电塔筒制造工艺进行了改进,通过试验表明,改进后的工艺简单实用、可操作性强,具有一定的推广价值。     

风电塔筒法兰外翻变形的控制工艺

介绍了风电塔筒结构及塔筒法兰设计要求,阐述了风电塔筒法兰与筒体焊接的传统工艺及存在的问题,针对焊后法兰出现外翻变形的现象,在设计塔筒法兰时,采用了预留焊接反变形量的方法,对风电塔筒制造工艺进行了改进,通过试验表明,改进后的工艺简单实用、可操作性强,具有一定的推广价值.     

钢丝缠绕黑色金属挤压筒的设计

挤压筒是大口径厚壁无缝钢管热挤压工艺中最为重要的模具,传统的多层组合挤压筒设计方法面临很大挑战。提出采用钢丝缠绕预紧挤压筒的方案,由于钢丝在高温下存在蠕变加速和应力松弛,将钢丝缠绕技术应用于挤压筒的最大问题是解决挤压筒预热与钢丝防护之间的矛盾。针对此矛盾,分析钢丝缠绕挤压筒设计中的关键问题包括预热、钢丝防护和预应力分布控制,提出高温钢锭内置预热和电加热预热两种设计方案,分别分析两种设计方案存在的问题、解决方法和优缺点。针对电加热预热挤压筒,提出新型的热致预应力方法来产生预紧力,将内衬和中衬预热至350℃以上,中衬和外衬之间设有隔热层,经隔热后外衬和钢丝层温度低于80℃,利用两者之间温度差而导致的热膨胀量差值来产生预紧力。基于此想法,设计制造内直径170 mm的挤压筒原理样件,通过温度测试和应力测试,表明所提出的电加热预热挤压筒可达到预期的预紧效果,为挤压筒的设计探讨一种新型的设计方法。     

一种特殊材料薄壁缸筒加工关键技术研究

油缸作为泵车臂架的执行元件,其质量的好坏直接决定泵车的安全性及可靠性。应泵车轻量化设计发展需求,油缸缸筒采用20Mn Ti B材料进行轻量化设计,该材料缸筒在加工制造过程中内孔尺寸变形问题成为泵车轻量化油缸发展的瓶颈。针对此材料薄壁缸筒加工内孔变形难题,在分析制造工艺过程正确性及合理性基础上,分析材料硬度、组织、退火工艺三个角度对缸筒内孔变形的影响规律。研究结果显示缸筒材料内应力是导致加工内孔尺寸超差最关键因素,优化材料退火工艺,可以有效降低缸筒内孔尺寸变形,提高产品质量。     

制炭机挤压料简使用寿命试验

挤压料筒是制炭机的关键零件,亦是制炭机的易损件之一,它的使用寿命及制造成本,直接影响制炭机的进一步推广和应用.分别采用Cr12,40Cr,Cr12MoV,3Cr2W8V,W18Cr4V合金钢加相应的热处理工艺以及用高铬铸铁制造挤压料筒,进行生产性对比试验.与原机采用45钢制造的挤压料筒比较,使用寿命都有所提高或有较大提高,特别是采用高铬铸铁精密铸造工艺制造的挤压料筒是原机料筒使用寿命的6～10倍,同时制造周期大大缩短,制造成本也大大降低,为耐磨件的制造探索一条新路.     

秦冶混铁车的研制

简要介绍了鱼雷型混铁车与筒型混铁车的区别及几种不同的倾动型式，并对制造的难点进行了分析，提出了关键技术的解决方法。     

用较大直径钢背套取代铝青铜堆焊工艺方法及性能浅析

通过对钢背套取代铝青铜堆焊工艺方法研究,获得新材料在掘进机关键部件的应用技术。同时,增加了掘进机关键部件＂伸缩外筒＂内表面的耐磨性。文中还着重研究了钢背套与传统的铝青铜在材料性能、工艺成本、制造技术等方面上的比较及发展优势。     

分步压装高能炸药质量控制研究

为适应未来地面压制武器装备的需要,提高常规弹药威力和毁伤效能,对分步压装高能炸药技术进行研究。主要介绍了引进的自动分步压装机国产化后的装药原理,通过对影响分步压装药的高能炸药性能、环境、设备调试、工艺过程设计等因素的分析,并以典型产品的分步压装高能炸药为载体进行验证应用,优化了工艺参数,实现了分步压装高能炸药技术国产化。结果表明,人机料法环的质量控制方法能解决分步压装高能炸药的关键技术问题,有利于提高装药密度,有效消除或减少装药缺陷,提高了炮弹综合威力,促进了地面压制武器装备的发展。     

起落架深孔复杂型腔拉镗加工工艺研究

通过型腔拉镗加工工艺技术在起落架典型深孔复杂型腔零件上的应用,介绍了航空产品深孔加工技术现状,型腔拉镗加工工艺技术的工作原理、专用刀杆技术参数以及型腔拉镗法的工艺实施过程,对行业的发展和改进有着非常重要的意义。     

小冠头双线螺栓用衬套过盈配合研究

小冠头双线螺栓用衬套在过盈配合过程中,套身容易出现裂纹或卷边。针对此问题,运用Abaqus有限元软件对小冠头双线螺栓用衬套、薄壁件分别定义为0Cr18Ni9、Q235钢的材料属性,通过改变小冠头双线螺栓用衬套与薄壁件孔配合的过盈量和小冠头双线螺栓用衬套套身长度,对配合过程中的应力(装配应力)、接触压力以及所需压装力的影响规律进行研究;用压力可控的压铆设备针对有限元模拟中的各种情况进行压装实验。研究结果表明:装配应力随着过盈量的增加而增大,衬套套身长度对装配应力影响不大;接触压力、所需压装力随着过盈量的增加和衬套套身长度的增长呈递增趋势;当过盈量达到0.1 mm时,小冠头双线螺栓用衬套容易出现压扁现象,衬套套身长度越长越容易发生卷边。     

钛合金零件的机械加工工艺和质量控制

钛合金材料具有比强度高、变形系数小、热强性、低温韧性、抗腐蚀性和较好的焊接性能等优点，其越来越多地被用于制做飞机起落架结构承力件和紧固件等；但由于其导热系数小、弹性模量小、加工性能差、效率低、易烧伤和变形等缺点的存在，也影响其产品的加工及质量。本文结合多型飞机起落架的科研和生产实践，从材料、设备、人员、工艺规程及加工环境等几个方面进行控制，重点完善优化工艺过程，从而提高了加工效率，节约了制造成本，保证了产品质量。     

提高我国高压超高压液压件铸件质量的必备设备(HIP)热等静压机

该文对工程机械的变量柱塞泵、整体式多路阀的零件特别是较复杂的铸件进行了研究,对解决铸件微小气孔的(HIP)热等静压机进行了研究。通过国际、国内对航空航天、军工用的高压、超高压液压件铸件普遍采用HIP技术处理的情况得出结论:我国对液压件铸件进行攻关时,仅偏重材料的化学成分是不够的,应把铸件处理设备和HIP设备作为必备设备,则高压、超高压液压件铸件才能真正过关。     

SB型海底用特种压力管道旋转法兰的设计

分析了SB型海底用特种压力管道旋转法兰的结构创新点,介绍了设计中应解决的关键问题及相应的设计方案。所设计的SB型海底用特种压力管道旋转法兰将传统海底用压力管道法兰的整体式结构变为分体组合式可旋转结构,解决了高磅级大规格海底用压力管道法兰在深水环境下安装维护不便的难题,对法兰采用表面火焰喷涂铝、锌及其合金防腐层,选用R49号八角形密封垫环,具备长期有效、安全可靠的防泄漏、抗腐蚀能力,达到了国内同类产品技术的先进水平,在国内、特别是国际市场上有巨大的市场潜力。     

某型飞机起落架收放系统建模及动力学仿真研究

基于建模与联合仿真技术,对某型飞机起落架收放系统的收放机构和上、下位置锁进行了动力学建模,并以ADAMS和EASY5为仿真平台,实现了机械系统与冷气系统耦合的动力学建模及求解。仿真计算了反压力法收、放起落架过程中收放机构、位置锁及冷气系统耦合的动力学特性。结果表明：所建耦合动力学模型能够准确反映起落架收放系统整体的动力学性能,可以为进一步分析起落架收放系统故障及相关部件疲劳寿命提供依据,同时也可为地勤维护精细化提供理论依据。     

某型飞机前起落架焊接部位应力应变分析

起落架是飞机起飞和着陆的关键部位。某型飞机前起落架的缓冲支柱与横梁通过焊接连结,而焊接部位的性能受焊接质量影响很大,准确分析不同焊接部位的焊接质量及在各种情况下的应力应变,对于该飞机前起落架的使用和维修具有深远的意义。本文利用有限元软件,建立焊接部位实体模型,通过模拟加载,对起落架的焊接部位进行应力应变分析,找到应力最大的危险点。     

风电偏航轴承轮齿的力学性能研究

风电偏航轴承作为风力发电机组连接塔筒和机舱关键部件,在实际运行中多采用四个小齿轮驱动。研究了偏航轴承轮齿在运行中的力学性能,以外齿式偏航轴承为例,考虑了轴承受均载与非均载的情况,利用有限元分析软件ABAQUS分别进行了模拟,比较了各种情况下偏航轴承轮齿的受力结果,得出结论为轮齿最大弯曲应力发生在主动小齿轮的齿根处,在非均载状态下偏航轴承轮齿最大齿根弯曲应力和齿面接触应力要比均载情况下大30%左右,并且提出了非均载系数,为设计校核偏航轴承提供了参考。     

减速箱体易变型孔加工方法的改进

基于有限无数值模拟,针对箱体易变型孔加工过程中的压力形变问题,提出一种改进的减速箱箱体易变型孔加工方法,以提高加工精度,改善减速箱体的总体功能性能.加工结果表明,该方法可以有效改善易变型孔加过过程中由于装夹应力所导致的形变,加工精度完全符合期望要求.     

齿轮座的预装工艺

齿轮座是轧钢厂各种轧机的传动装置,承担很大的传动荷载。齿轮座各部件在制造加工完成后都要进行预装、形成齿轮座整体设备,达到安装条件。针对轧钢厂各种轧机传动齿轮座预装工作的难点,通过对预装过程进行认真剖析研究,找出其中的影响因素和薄弱环节,制定出了拉杆螺栓的热装、齿轮轴及轴承的预装、粗刮轴承、精刮轴承的工艺措施。使齿轮座的垂直度、水平度、齿轮啮合、各部位间隙、紧力都达到国家标准。使齿轮座达到整体安装的技术要求。