焙烧温度对选择氧化制甲基丙烯酸催化剂性能的影响

采用共沉淀法制备了甲基丙烯醛(Methacrolein,MAL)选择氧化为甲基丙烯酸(Methacrylic acid,MAA)的杂多酸盐催化剂,借助于TG/DSC、XRD、FT-IR等分析手段对不同焙烧温度下催化剂的物理化学性质进行了表征,结合固定床活性评价结果,系统考察了焙烧温度对催化剂性能的影响。结果表明,焙烧温度会影响催化剂的晶型结构、表面酸性和颗粒形貌等,进而影响催化剂的催化性能。评价结果显示,450℃焙烧制备的催化剂具有最好的催化活性,在反应温度为290℃、空速为1 050 h~(-1)的条件下,其转化率和选择性分别可达81. 15%、80. 76%。     

异丁烯两段催化氧化制甲基丙烯酸催化剂研究Ⅰ.异丁烯气相氧化制甲基丙烯醛多元复合氧化物催化剂的研究

本文报导用于异丁烯(叔丁醇）选择氧化制MAL（甲基丙烯醛）的多元复合氧化物催化剂的研究结果。同共沉淀法制备的催化剂的活性主要决定于其化学组成,同时受到制备条件的影响。最佳催化剂的主要物相组成为PbO₃、Bi₂MoO_3.3、NiMoO₄、Sb₂O₃及α-Fe₂O₃小颗粒。 在355 ℃, (1 000～2 500) h^-1空速范围,叔丁醇：水：空气＝1：3.3：7（摩尔比）的条件下可获得异丁烯转化率达96%, MAL选择性达89%的结果。     

对二甲苯生产装置异构化反应工艺条件优化研究

介绍了中国石油辽阳石化分公司25万t/a对二甲苯装置异构化反应工艺流程。采用PAI-01乙苯转化型异构化催化剂代替原I-300乙苯脱烷基型催化剂,简单介绍了催化剂的组成、性能及异构化反应机理。考察了反应温度、反应压力、催化剂质量空速(WHSV)和氢烃摩尔比等工艺条件对PAI-01异构化催化剂性能的影响,对异构化反应工艺条件进行了优化。在催化剂质量空速4.0~4.5h-1、进料中乙苯质量分数10.5%~13.5%、氢烃摩尔比4.0~5.0的工艺条件下,综合考虑对二甲苯的平衡浓度、乙苯转化率和C_8芳烃损失3个方面的结果,提出催化剂运行中期比较适宜的工艺条件是反应温度376℃、反应压力1.26 MPa。     

异丁烯两段催化氧化制甲基丙烯酸催化剂的研究* Ⅱ.甲基丙烯醛气相氧化制甲基丙烯酸的杂多酸盐催化剂的研究

本文报道用于甲基丙烯醛(MAL)选择氧化制甲基丙烯酸(MAA)的PMoV杂多酸盐催化剂的研究结果。IR和XRD考察结果表明,本文所研究的催化剂均具有稳定的Keggin结构,催化剂物相组成为H_4-2y-zPO₄(MO₃)_12-x(VO₃)_xCu_yCs_z。在300 ℃,原料气组成MAL:H₂O:O₂:N₂=1:10:3:32,体积空速1 200 h^-1的条件下,最佳催化剂的MAL转化率为94.1%,选择性达88.7%。     

裂解碳五双烯烃选择加氢

通过对裂解碳五（C₅）馏分中双烯烃选择加氢催化剂的研制及其加氢工艺条件试验,考察了反应压力、空速、氢/双烯摩尔比和入口温度等主要工艺条件对催化性能的影响,得出裂解C₅双烯烃选择加氢的适宜工艺条件为：入口温度30～40 ℃、反应压力2.0～3.0 MPa、氢/双烯摩尔比1.5～2.5、体积时空速为2～4 h^-1。在上述条件下研制的催化剂可以使双烯烃转化率大于95％,生成单烯烃的选择性大于90％。稳定性试验结果表明研制的催化剂具有良好的稳定性。通过再生,催化剂可恢复原有的催化性能。     

乙醛与甲醇缩合制二甲醇缩乙醛的研究

以乙醛和甲醇为原料,合成了二甲醇缩乙醛,考察了催化剂种类、乙醛浓度、反应温度、醇／醛摩尔比、空速、压力等因素对反应的影响。结果表明：大孔磺酸型强酸性离子交换树脂具有很好的醇醛缩合性能,以A-35树脂为催化剂,在常压、反应温度45℃、甲醇／乙醛摩尔比10．0、平均空速9,6h^-1的条件下,连续反应800h活性不降低,平均乙醛转化率和缩乙醛选择性分别大于93．0％和99．0％,具有良好的活性和稳定性。     

制备方法对钼铋系选择氧化制甲基丙烯醛催化剂性能的影响

采用共沉淀法、普通水热法和微波辅助水热法分别制备了一系列Mo-Bi-Fe-Co系复合氧化物催化剂,利用XRD、FT-IR、H₂-TPR、FE-SEM、BET以及TEM等表征手段对3种方法制备的催化剂进行分析,并以固定床活性评价装置考察催化剂的反应性能。结果表明,与共沉淀法相比,普通水热法和微波水热法制备的催化剂晶型结构、表面性质和颗粒形貌发生显著变化,催化性能大幅度提高。其中微波水热法制备的催化剂催化活性最好,在反应温度为360℃、空速为3 300 h^-1的条件下,其TBA转化率和MAL选择性分别可达69%、90.1%。     

Cs-ZrO_2/SiO_2催化剂用于甲基丙烯酸甲酯合成的研究

以大孔SiO2为载体,醋酸铯为主活性组分,添加氧化锆助剂采用浸渍法制备了Cs-ZrO2/SiO2催化剂,用于以丙酸甲酯(MP)、甲醛为主要原料的甲基丙烯酸甲酯(MMA)合成反应。考察了助剂ZrO2添加及其含量、原料中水含量、反应温度、原料酯醛摩尔比、进料空速等因素对MMA合成反应的影响,并利用ICP、BET表征手段对催化剂失活原因进行了研究。结果表明,水对反应的影响很大,水含量增大会导致产物收率降低;无水条件下,催化剂中ZrO2含量0.5%,丙酸甲酯/甲醛(摩尔比)3∶1,反应温度340℃,空速300 h-1时反应活性最好,MMA选择性可达94%;ICP、BET表征分析表明,催化剂失活的主要原因是催化剂结构被破坏所致。     

Cs-ZrO_2/SiO_2催化剂用于甲基丙烯酸甲酯合成的研究

以大孔SiO2为载体,醋酸铯为主活性组分,添加氧化锆助剂采用浸渍法制备了Cs-ZrO2/SiO2催化剂,用于以丙酸甲酯(MP)、甲醛为主要原料的甲基丙烯酸甲酯(MMA)合成反应。考察了助剂ZrO2添加及其含量、原料中水含量、反应温度、原料酯醛摩尔比、进料空速等因素对MMA合成反应的影响,并利用ICP、BET表征手段对催化剂失活原因进行了研究。结果表明,水对反应的影响很大,水含量增大会导致产物收率降低;无水条件下,催化剂中ZrO2含量0.5%,丙酸甲酯/甲醛(摩尔比)3∶1,反应温度340℃,空速300 h-1时反应活性最好,MMA选择性可达94%;ICP、BET表征分析表明,催化剂失活的主要原因是催化剂结构被破坏所致。     

丙烯醛均相氢转移反应制烯丙醇的工艺研究

采用异丙醇铝为催化剂,丙烯醛与异丙醇进行均相氢转移反应合成烯丙醇。考察了反应温度、反应时间、催化剂用量、原料醇醛比等工艺条件对反应结果的影响。结果表明,合适的反应条件为：反应时间60min、反应温度50℃、醇醛摩尔比3：1、催化剂用量为丙烯醛摩尔数的7%,此时丙烯醛的转化率以及烯丙醇的选择性分别为90.4%、91.2%。     

1,2-丙二醇合成丙酮酸及丙酮酸甲酯

在常压下,以1,2-丙二醇为原料,采用两步法合成丙酮酸及丙酮酸甲酯.首先在固定床上以负载银的分子筛为催化剂,空气中的氧为氧化剂,气相氧化1,2-丙二醇合成丙酮醛,丙酮醛与甲醇气相预混合,以NbFeAPSO-5双功能分子筛为催化剂进行氧化酯化反应合成丙酮酸及丙酮酸甲酯.考察了反应温度、氧气与1,2-丙二醇(或丙酮醛)的物质的量比和1,2-丙二醇(或丙酮醛)液空速对反应的影响.结果表明,第一步丙二醇氧化反应制丙酮醛较优的工艺条件为320℃,氧醇物质的量比为1.2,1,2-丙二醇液空速为1.0 mL/(g·h);第二步丙酮醛的氧化酯化反应较优的工艺条件为140℃,甲醇的液空速为1.1 mL/(g·h),氧醛物质的量比为2.2.在此条件下,1,2-丙二醇的转化率可到达67.27%,丙酮醛的选择性为78.61%,丙酮酸和丙酮酸甲酯总的收率可达53.52%.     

己二酸二甲酯加氢催化剂的放大制备及加氢工艺研究

用50 L的多功能间歇反应釜进行了催化剂的放大制备,在固定床反应器上对己二酸二甲酯加氢制备1,6-己二醇工艺条件进行了研究,考察了反应温度、压力、气体空速、氢酯摩尔比对反应的影响。在反应温度为230～250℃、反应压力为5. 0～8. 1 MPa、气体空速为6 151～12 300 h~(-1)、氢酯摩尔比大于150、液时空速为0. 3～0. 6 h~(-1)等操作条件下,己二酸二甲酯转化率达到99%以上,1,6-己二醇的收率在97%以上。     

丙烯选择性氧化催化剂性能

通过分步沉淀法制备Mo-Bi-Co-Ni-Fe-K-O复合氧化物催化剂,考察了反应温度、空速和氧烯比等条件对丙烯氧化制备丙烯醛反应中催化性能的影响.结果表明,在反应温度(325～330)℃、空速(1 300～1 700)h-1和n(O2):n(C3H6)=1.5～1.7条件下,丙烯转化率98%,目的产物收率94%.经5...     

甲基丙烯醛一步氧化酯化制备甲基丙烯酸甲酯

制备了用于甲基丙烯醛(MAL)一步氧化酯化为甲基丙烯酸甲酯(MMA)的新型催化剂. 在常压和连续搅拌的条件下,考察了反应条件对MAL转化率和MMA选择性的影响,并对反应动力学进行了初步研究. 实验结果表明：当反应温度50℃、氧气流速6 mL/min、甲醇与甲基丙烯醛的摩尔比75、催化剂在反应物中含量2.4%、反应时间60 min时,MAL的转化率可达99.4%, MMA的选择性为95.7%.     

正丁烷氧化制顺酐催化剂的制备及其催化性能

采用有机相法制备了具有优异催化性能的正丁烷氧化制顺酐钒磷氧(VPO)催化剂。通过X射线衍射(XRD)、傅里叶红外光谱(FT-IR)、扫描电镜(SEM)、氮气吸附脱附、X射线光电子能谱(XPS)、热重分析(TG)等方法对催化剂的制备过程进行了研究,分析了催化剂在整个制备过程中物相、价态、形貌和比表面积的变化。在固定床反应器上对正丁烷氧化制顺酐的反应条件进行研究,考察了反应温度、正丁烷浓度和反应空速等条件对催化剂性能的影响。结果表明,催化剂前驱体的主要物相为VOHPO4·0.5H2O。经活化后的催化剂活性相包括(VO)2P2O7(V4+)、VOPO4(V5+)和钒磷云母相(V4+和V5+混合相)。催化剂呈规则的片层结构,具有较高的比表面积,可以达到24.08 m2/g。催化剂在制备过程中需要经过干燥、焙烧和气氛活化,对催化剂的形成具有至关重要的作用。最佳的反应条件:反应温度为395℃,正丁烷摩尔分数为1.4%~1.5%,反应空速为2 000 h-1,此时正丁烷转化率为85%~87%,顺酐收率可达到59%~60%。     

镍/氧化铝加氢催化剂的制备及性能研究

羟基新戊醛（HPA）的加氢多采用贵金属和铜系催化剂,为了更好地降低催化剂生产成本和操作成本,分别对比了共沉淀法和浸渍法制备的镍/氧化铝催化剂,并以HPA为原料,在固定床装置上考察了系列催化剂加氢合成新戊二醇（NPG）的催化性能。采用X射线衍射（XRD）、氮气物理吸附（BET）、一氧化碳脉冲吸附等方法进行表征,结果表明,浸渍法制备的20%镍/氧化铝催化剂,比表面积较大,金属分散性好,且催化剂中的镍物种易被还原,其反应性能良好。在相对较温和的反应条件下,即反应温度为103 ℃、反应压力为3 MPa、液时空速为1 h^-1、氢醛物质的量比为10时,HPA转化率为100%,NPG选择性为99.3%。在1 000 h的长周期评价过程中,该催化剂保持了较好的活性,具有更好的工业化前景。     

醛加氢生产辛醇新型催化剂的研究

本文就采用共沉淀方法合成小型醛加氢催化剂进行讨论，在小型醛加氢装置上，对辛烯醛加氢制取辛醇的过程进行了研究，适宜的工艺条件反应压力0．50MPa，反应温度190－210℃，空速0．25h^-1,n(氢气／n(辛烯醛）＝28：1，结果表明：醛加氢催化剂具有良好的活性稳定性，较高的强度，另外该催化剂制备重复性好，具备工业放大水平。     

糠醛气相脱羰反应工艺条件

传统的糠醛脱羰反应是在液相体系中进行的,但因污染大,催化剂易失活,分离困难等问题一直困扰着实际应用,而气相法可以解决这些不利。通过制备脱羰负载型催化剂Pd-Ni-Na/Al2O3,原料经预处理后,在固定床管式反应器中进行气相脱羰,主要考察各种反应因素对糠醛脱羰反应的影响。实验所确定的最佳反应影响因素:反应温度300℃,氢气压力0.08 MPa,氢醛摩尔比2∶1,催化剂用量30 g,颗粒粒径3 mm,空速4.5×10-4s-1,在此工艺条件下糠醛转化率为87.6%,呋喃收率为85.94%。     

环己烯催化环氧化合成环氧环己烷反应研究

以双醛淀粉Schiff碱钴配合物为催化剂,分子氧为氧化剂、异丁醛为引发剂,研究了乙腈溶液中环己烯合成环氧环己烷的工艺过程,考察了各种因素对环氧化反应的影响及催化剂重复性能。结果表明,催化剂用量1.2%,氧气流量20 m L/min,醛烯摩尔比2,温度35℃,时间8 h,此时环己烯的转化率和环氧环己烷的选择性可达到82.8%,71.2%;催化剂分离回收容易,可重复使用3次。     

环己烯催化环氧化合成环氧环己烷反应研究

以双醛淀粉Schiff碱钴配合物为催化剂,分子氧为氧化剂、异丁醛为引发剂,研究了乙腈溶液中环己烯合成环氧环己烷的工艺过程,考察了各种因素对环氧化反应的影响及催化剂重复性能。结果表明,催化剂用量1.2%,氧气流量20 m L/min,醛烯摩尔比2,温度35℃,时间8 h,此时环己烯的转化率和环氧环己烷的选择性可达到82.8%,71.2%;催化剂分离回收容易,可重复使用3次。