窑灰作脱硫剂的水泥窑湿法脱硫系统优化

针对水泥窑生产工艺中生料磨启停工序引起的烟气温度、二氧化硫浓度对湿法脱硫系统的影响以及杂质对湿法脱硫系统设备和浆液储罐的影响,提出了优化设计方法和运行措施,以便达到较好的烟气脱硫效果。实践表明,该工艺综合循环利用窑灰作脱硫剂,不仅可将烟气中二氧化硫能够达标排放,而且脱硫副产物石膏可作为水泥缓凝剂添加料,有较好的工程应用价值。     

球团脱硫灰在湿法脱硫中的消溶特性

球团脱硫灰含有大量碱性成分,可以部分替代石灰石用于湿法烟气脱硫,其消溶特性影响脱硫性能。球团脱硫灰消溶特性实验采用自动酸式滴定仪滴加盐酸控制溶液pH值恒定,pH值和温度分别控制在4.5～6.5,20～60℃范围内,实测pH值、温度、Cl^-浓度、脱硫灰在脱硫剂中占比对球团脱硫灰消溶特性的影响。研究发现,降低溶液pH值、适当增大脱硫灰添加比例有利于脱硫剂的溶解,Cl-浓度、脱硫灰在脱硫剂中占比对球团脱硫灰消溶特性的影响。研究发现,降低溶液pH值、适当增大脱硫灰添加比例有利于脱硫剂的溶解,Cl^-对脱硫剂的溶解起抑制作用,脱硫液温度对消溶特性影响不大。     

脱硫灰用作湿法脱硫剂的可行性分析

以脱硫灰为研究对象,结合现阶段电石渣湿法脱硫工艺运行情况,提出了脱硫灰作为脱硫剂用于湿法脱硫工艺的建议,并展开了分析论证。得出了脱硫灰用于湿法脱硫的理论加入量、脱硫效果、现有设备运行能力以及生产石膏的质量情况,并对存在的问题提出了建议。     

水泥企业窑尾烟气SO2超标的原因分析和治理措施

介绍了窑尾烟气中SO2的计算方法及烟气脱硫系统的综合选型，结合生产实际最终选择了窑灰湿法脱硫工艺。经过72 h考核数据分析，两条生产线脱硫系统运行成本为2.0元/吨，生产出的脱硫石膏可降低企业石膏采购成本，提高了窑系统安全生产的稳定性和可持续性，同时提高了矿山资源的综合利用率，延长了矿山使用寿命，具有较好的社会效益。     

水泥窑湿法脱硫吸收塔浆液起泡影响因素分析及控制措施

在水泥窑湿法脱硫系统运行过程中,由于脱硫剂成分、烟气组份、工艺水质以及设备、工艺设计等因素的影响,导致吸收塔浆液形成大量粘性泡沫,造成浆液溢流等运行问题,给系统稳定运行、石膏品质和脱硫效率等带来影响。该文就水泥窑湿法脱硫起泡溢流的影响因素进行分析,并提出控制措施及建议。     

循环流化床脱硫灰用于水泥生产的研究

褐煤作燃料热电厂产生的循环流化床脱硫灰应用于我公司2 500 t/d新型干法窑生产线水泥生产,由于褐煤中全硫含量偏高且波动大,由此致使脱硫过程中脱硫剂比例变化波动也大,将熟料、矿渣、脱硫灰分别用小磨粉磨后进行试验,在试验基础上,除了对该脱硫灰超细粉磨外,同时必须要解决脱硫灰的均化和f-CaO消解问题,通过技术改造使系统设备、工艺更加适合采用脱硫灰复掺技术。     

永22储气库干法脱硫剂选型与优化

河北储气库分公司永22储气库干法脱硫系统长期以来存在脱硫剂工作硫容低、利用不充分、系统阻力上升快等问题，制约了储气库冬季采气调峰能力。通过选择耐油耐水性强，更适合高CO₂气氛条件使用的复合氧化物精脱硫剂，优化脱硫剂装填方案和运行方式，使脱硫剂工作硫容由不足10%提高到了13.75%,同时解决了脱硫系统阻力上升的问题，降低了脱硫运行成本。     

水泥窑干法脱硫技术的新突破

水泥窑干法脱硫技术通常是指将分解炉热生料或外购的CaO、Ca(OH)2等脱硫剂随入窑生料喂入预热器。因投资成本低，该技术得到了广泛应用。本文概述了水泥窑干法脱硫技术及影响其脱硫效率的主要因素，即温度、脱硫剂孔隙结构、烟气CO2浓度和反应时间等。受到上述因素的影响，现有水泥窑干法脱硫技术脱硫效率普遍偏低。提出了水泥窑热生料高效脱硫技术，实际应用表明，该技术具有脱硫效率高、运行成本低等突出优势。     

内循环多级喷动脱硫塔内颗粒浓度

引言 烟气循环流化床脱硫技术中,脱硫灰再循环已成为必备工艺.众多研究表明脱硫灰再循环对烟气脱硫过程是有益的,表现在以下方面[1-5]:脱硫灰再循环为浆液提供润湿载体,增加反应有效表面积;脱硫灰中没有反应完全的脱硫剂可以重新溶解在表面浆液中,同时颗粒物本身连续发生碰撞、磨蚀、不断去除表面反应产物,暴露出新表面,提高了脱硫剂利用率;脱硫灰颗粒存在,对脱硫塔内气、固、液三相之间流动起扰动作用,强化传质过程,同时减轻脱硫塔内壁面结垢的可能性,使得近绝热饱和温距可以进一步降低有利于提高脱硫效率.     

基于脱硫灰+石灰石混合脱硫剂的脱硫性能研究

研究基于脱硫灰和石灰石组成的混合脱硫剂应用于烟气湿法脱硫,开辟脱硫灰处理及资源化利用新途径。研究结果表明,混合脱硫剂中脱硫灰掺杂的比例低于30%,混合脱硫剂的脱硫效率较高;当SO_2浓度高于1200 ppm时,脱硫灰含量越高反而脱硫效率相对越好。     

镍闪速炉干燥窑低浓度SO_2烟气治理技术的研究与应用

针对镍冶炼闪速炉干燥窑产生的低浓度二氧化硫烟气治理问题,对比了多种处理方法,研发出一套利用有色湿法冶炼过程中产生的碱性废水(碳酸镍上清液)作为主脱硫剂,以w(Na OH)30%氢氧化钠溶液作为脱硫装置应急保险脱硫剂的烟气治理工艺。投运后消耗碳酸镍上清液68.3 t/h、w(Na OH)30%溶液0.48 t/d,可实现镍闪速炉干燥窑烟气的达标排放。既降低了污水处理费用,也减少了脱硫运行费用,实现废气、废液综合利用,以废治废。     

水泥窑尾烟气脱硫技术的应用探讨

为满足环保要求,近年来我国水泥窑尾进行烟气脱硫已成为一种趋势,主要采用湿法(石灰石/石膏法),以窑灰(含石灰石)为脱硫剂进行脱硫。文中就应用中关于pH值、温度控制、有效数据的采集、冷凝水的去除以及调试中的注意事项进行了探讨,并就脱硫对颗粒物的排放影响提出了个人意见,最后对水泥窑尾烟气脱硫的实际运行进行了总结。     

水泥窑湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及对策

由于增湿塔或余热锅炉灰含有约75%的CaCO3,水泥窑湿法烟气脱硫工艺中,采用增湿塔或余热锅炉灰作为脱硫剂,增湿塔或余热锅炉灰通过计量输送与工艺水混合搅拌制成窑灰浆液,窑灰浆液在吸收塔内与烟气中的SO2进行逆向接触反应,在浆液中形成CaSO3,形成的CaSO3被罗茨风机鼓入的空气氧化生成CaSO4,并生成CaSO4·2H2O。石膏浆液排出泵将吸收塔内反应后的浆液泵送至石膏脱水系统进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在15%以下。在整个脱硫反应过程中,石膏的品质受窑灰中CaCO3含量,窑灰中杂质种类含量,浆液pH值,工艺水质、氧化空气量、反应时间等多种因素的影响。脱硫石膏替代天然石膏用于水泥缓凝剂和建筑其他行业,其含水率是重要的质量指标,石膏水分达到15%以上对再利用会带来不利影响。本文从整个水泥窑湿法脱硫系统中造成石膏脱水异常的因素进行分析,为水泥厂提供处理建议。     

水泥窑烟气脱硫系统节能降耗措施探讨

水泥窑烟气为满足高硫条件下排放达标,多采用窑灰-石膏湿法烟气脱硫。其工艺系统相对复杂,在脱除SO2的同时,要消耗水、电等资源,因此,节能降耗对提升脱硫系统的经济性具有重要意义。本文通过对水、电从工艺、设备选型和运行维护三方面探讨了水泥窑烟气脱硫系统节能降耗措施。     

电石渣在循环流化床烟气脱硫中的应用

干法烟气脱硫一般采用生石灰或者熟石灰作为脱硫剂,采用电石渣作为脱硫剂以废制废,有效降低了干法烟气脱硫的运行成本。文中在一台自主开发研制的75 t/h循环流化床烟气脱硫装置上,进行了用电石渣作为脱硫剂的干法烟气脱硫热态试验研究。试验发现,由于电石渣杂质较多、活性差,当电石渣浆液质量分数大于15%时,易造成喷嘴阻塞,影响了脱硫设备的稳定运行。为了兼顾运行成本和脱硫效率,进行了用电石渣和石灰粉混合使用作为脱硫剂的试验研究,当电石渣与石灰混合,其质量比为2∶1,Ca/S摩尔比为1.3时,脱硫效率可达到80%左右。     

一种智能高效精准H-SDS烟气脱硫除尘一体化技术

SDS烟气脱硫技术目前广泛应用于焦炉烟气与工业窑炉烟气的治理，在以往实施案例中，SDS烟气脱硫系统的运行往往存在脱硫剂使用量大，脱硫效率不高的情况。湖南安普诺环保科技有限公司针对此问题提出ENPRO专利技术—一种智能高效精准H-SDS烟气脱硫除尘一体化工艺技术，用于解决常规SDS脱硫系统运行过程中出现的以上问题，以保证脱硫体统的正常稳定运行，旨在提高脱硫效率、减少脱硫剂的用量，为企业脱硫系统的运行创造效益。     

尤里卡装置脱硫系统运行状况浅析

针对尤里卡装置脱硫系统运行中存在的一些问题 ,分别从原料性质、脱硫方法和脱硫剂的选择、工艺操作上的调整以及系统设备等方面进行了对比和分析 ,通过优化影响脱硫的各项因素 ,提高脱硫系统的运行效果。     

300 MWCFB锅炉提高SO_2超低排放经济性试验研究

为了提高锅炉机组SO_2超低排放的经济性,在某300 MWCFB锅炉开展了实炉试验,研究了CFB锅炉炉内干法脱硫与CFB-FGD脱硫相结合的两级联合脱硫技术。结果表明:通过理论分析和试验室检测可优选出炉内干法脱硫和CFB-FGD的最佳脱硫剂品种。CFB锅炉运行参数中负荷的变化同时影响两级脱硫效率。随着锅炉负荷的升高,床温和脱硫塔入口温度均呈现上升趋势。床温的升高降低了炉内脱硫效率,脱硫塔入口温度的上升提高了CFB-FGD脱硫效率。按照推荐的石灰石和生石灰物化参数及两级脱硫系统匹配方式运行,锅炉净烟气SO_2浓度满足超低排放限值要求,炉内干法脱硫与CFB-FGD脱硫剂耗量均下降,提高了SO_2超低排放的经济性,降低了脱硫成本。     

伊泰锅炉循环流化床烟气脱硫技术研究

为提高烟气脱硫效率,在分析循环流化床脱硫工艺的基础上,根据煤质分析,选取了系统的烟气设计参数和脱硫剂参数并对脱硫效率进行分析。结果表明,循环流化床烟气脱硫技术与炉内喷钙法相结合可以达到90%的脱硫效率,SO2的排放浓度小于200 mg/m3,可以满足《锅炉大气污染物排放标准》的相关要求。与湿法脱硫技术相比,循环流化床烟气脱硫技术具有设备紧凑,投资少,占地小,特别适用于现有机组的改造工程,脱硫剂利用效率高,脱硫产物为干灰,不会产生二次污染等优点。但循环流化床烟气脱硫技术也存在着脱硫效率较湿法脱硫技术偏低,对锅炉负荷的变化适应性差,运行控制要求较高等不足。     

一种新型催化脱硫剂在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

介绍了水泥窑尾烟气SO2的来源以及超标排放的原因,并对新型催化脱硫剂在水泥窑烟气脱硫实践应用效果进行了总结分析。结果表明,该新型催化脱硫剂脱硫效果明显,在硫排放为600 mg/Nm3,脱硫剂添加量为320 L/h（掺量为入窑生料的0.09%）时,硫排放能降低至零;脱硫剂添加量为200 L/h（泵开40%）时,可以确保硫排放达到环保排放要求<50 mg/Nm3,即脱硫剂最经济的添加量,熟料成本提升约1.0元/t。