自动扶梯齿轮断裂失效分析

某商场自动扶梯齿轮中部发生断裂,导致扶梯出现逆行故障。采用化学成分分析、硬度试验、金相检验、断口分析方法,对齿轮进行分析。结果表明：发生轮齿断裂的齿轮表面采用渗碳处理工艺,但淬硬层较薄,一旦淬硬层磨损,裸露出软的心部组织从而导致剃齿现象的发生;     

不锈钢上离子镀硬铬层的性能研究

采用离子镀硬铬技术在不锈钢上制备了不锈钢色硬铬镀层。介绍了其原理和工艺,研究了不锈钢上离子镀硬铬层的表面形貌、硬度、耐蚀性、耐磨性以及结合力。结果表明,不锈钢上离子镀硬铬层表面呈多孔状结构,镀层组成元素为98.02%的Cr及微量(1.13%)的Si。Si元素的掺杂极大地提高了镀层的硬度(可达1 200 HV);硬铬层与不锈钢间的金属扩散层厚度达300 nm,使得硬铬层与不锈钢基体间结合力良好。不锈钢上离子镀硬铬工艺技术环境友好,制备的硬铬层硬度高,具有优良的耐蚀、耐磨性能和强的结合力,是传统镀铬工艺技术的理想替代技术。     

基于拉伸载荷的碳纤维/环氧树脂层合板疲劳断裂机理

为研究拉伸载荷下碳纤维/环氧树脂层合板的疲劳性能，开展了4种应力水平下的T300/6511碳纤维平纹织物层合板的拉-拉疲劳实验，得到了不同应力水平下层合板的疲劳寿命。采用超声波C扫和扫描电子显微镜（SEM）观察断口形貌及内部损伤，讨论复合材料疲劳损伤发展积累过程和断裂机理。通过复合材料疲劳有限元分析模型，模拟了复合材料织物层合板疲劳损伤积累和失效过程，绘制了S-lg N曲线，分析发现模型预测的疲劳寿命及失效模式与实验结果吻合良好。疲劳加载时，层合板两侧自由边的表面首先出现基体开裂和分层损伤，随后诱发基体与纤维间界面破坏，损伤加剧，并迅速向内侧扩展；最后大量纤维和基体断裂，损伤贯穿整个截面，导致疲劳断裂。     

高压煤浆泵活塞杆断裂原因分析

介绍了高压煤浆泵德国原装及国产替代活塞杆的使用情况,通过宏观断口分析、显微金相分析以及断口扫描电镜分析等手段,对德国原装及国产活塞杆材质进行了分析比较,发现德国原装的活塞杆显微组织为正常的回火索氏体,材质为调质状态,能够满足轴类零件必要的热处理要求。国产活塞杆的显微组织为正火状态的体素体+珠光体,疲劳抗力严重不足,其是活塞杆产生断裂的根源。建议在选择高压煤浆泵活塞杆备件时优先考虑原厂备件;若选择国产替代,则应对所选用材料及加工工艺提出明确要求。     

压缩机活塞杆断裂原因分析及解决措施

本文针对压缩机活塞杆的断裂原因,分析了其活塞杆的材料组成成分、宏观断口的观察、微观断口的观察、力学的性能和金相显微观察等相关方面,得出压缩机活塞杆的断裂原因是疲劳断裂,即当活塞碎裂后,受到驱动力的挤压,导致弯曲变形,最终形成断裂。     

超硬材料六面顶液压机铰链梁断裂失效分析

通过对超硬材料六面顶液压机铰链梁断口表面进行宏观观察,材料化学分析,力学性能测试,断口扫描电镜观察,能谱分析和显微组织分析,找出了铰链梁的断裂失效原因.综合理化数据分析研究得出结论,超硬材料六面顶液压机铰链梁铸件中的氧化物和硫化物严重夹杂是产生断裂的主要原因,铸件中的缩松、成分偏析、也加速了疲劳和裂纹的扩展,最终使铰链梁断裂.     

连续油管失效分析

针对两个油田用连续管失效分析案例，采用金相显微镜对显微组织观察，拉伸试验机进行力学性能测试，采用扫描电镜对试样断口进行观察及夹杂物能谱分析。结果表明：案例一中CT80连续管失效处的裂纹两侧组织为铁素体+珠光体，硬度降低。断口上未见明显的疲劳贝纹线，断口形貌为浅韧窝，能谱分析断口有夹杂物，得出该裂纹是由于硫化物应力腐蚀引起。案例二中CT110连续油管化学成分、力学性能均满足要求，但外壁机械损伤严重；推断连续管外表面机械损伤，引起应力集中，在疲劳弯曲载荷作用下从损伤部位起裂最终造成断裂。     

脉冲电镀无裂纹硬铬研究

在A-100高强钢基体上脉冲电镀硬铬,对各种工艺参数制备的铬层的微观形貌、镀层厚度及显微硬度进行了测试和分析。结果表明,各参数制备的铬层显微硬度均大于700HV,制备出无裂纹铬层的工艺参数为Jκ=50A/dm2、θ=75s、γ=0.8,最优参数下制备的铬层υ约为10μm/h,一个脉冲周期沉积无裂纹铬层的δ范围为0.23～0.27μm。     

加氢压缩机二级活塞杆断裂失效分析

对压缩机断裂的二级活塞杆进行了材料的化学成分分析、断口的宏观形貌分析、活塞杆螺纹纵截面金相检查以及金相组织分析,并对活塞杆螺纹冷滚压加工工艺进行了讨论,最后认为造成活塞杆断裂的主要原因是由于螺纹加工时出现齿顶整圈环向微裂纹,投入运行后使之崩裂形成缺口,该缺口成为后来疲劳断裂破坏的疲劳源。     

W-Ni-Fe合金镀层与硬铬镀层耐磨性的对比试验

国内煤矿机械设备常采用镀铬的方法来提高工件表面的耐磨性,本文在27SiMn钢基体上制备了W-Ni-Fe合金镀层和硬铬镀层,利用显微硬度计、厚度仪等测试了硬铬和镍-铁-钨合金两种镀层的硬度、厚度,并用摩擦磨损试验机测试了两种镀层的耐磨性能并分析了实验结果。实验结果表明:在相同环境和试验条件下,热处理后的W-Ni-Fe合金镀层硬度不亚于硬铬镀层,且在一定载荷范围内,其耐磨性能优于硬铬镀层。     

纳米晶Ni-Co合金镀层在汽车减震器活塞杆上应用的可行性

在汽车减震器活塞杆用调质态45~#钢表面分别制备纳米晶Ni-Co合金镀层和镀铬层。通过比较纳米晶Ni-Co合金镀层、镀铬层及45~#钢基体的耐蚀性和耐磨性,探讨纳米晶Ni-Co合金镀层在汽车减震器活塞杆上应用的可行性。结果表明:纳米晶Ni-Co合金镀层的耐蚀性优于镀铬层和45~#钢基体的耐蚀性;耐磨性也良好,优于45~#钢基体的耐磨性。将纳米晶Ni-Co合金镀层应用在汽车减震器活塞杆上,能够起到良好的腐蚀保护和抗磨损作用。     

循环泵轴断裂原因分析

通过硬度测试 ,金相检验 ,断口分析等方法 ,对循环泵轴断裂原因进行了分析。结果表明 ,循环泵轴的失效方式为多裂纹源疲劳断裂 ,轴的表面有一圆弧过渡区 ,表面加工刀痕较明显 ,造成尖锐的缺口 ,使应力集中增大 ,易于裂纹产生 ,成为裂纹源 ,内螺纹应力集中处也是萌生的裂纹源的场所。轴的组织为网状铁素体加索氏体组织 ,疲劳抗力低 ,易于疲劳裂纹的扩展。疲劳裂纹扩展到临界尺寸时 ,轴的断面已不能承受给定载荷时 ,轴瞬间断裂     

用DC—PCVD法沉积非晶态Si3N4薄膜的研究

硅的氮化物薄膜用DC-PCVD装置沉积,这种装置在沉积过程中仅用直流电源。涂覆用的基体材料是单晶硅、2Cr13不锈钢等。用扫描电镜研究了薄膜的形态,用红外光谱、X射线衍射仪、透射电镜确认了薄膜的成分、结构。这些结果表明:涂覆试样由表面的超硬层,过渡层、基体三部分组成;超硬层主要含非晶态的Si_2N_4;薄膜由许多致密堆积的小球组成。涂覆试样的表面硬度(H_(V0.02))大约是43000～47000 MPa。涂层与基体之间结合力为15N左右。     

盐浴复合热处理技术耐磨涂层组织与性能

为寻求环保型耐磨表面改性技术,以Q235为基体进行盐浴复合热处理(QPQ),对其形貌、硬度、摩擦磨损与耐腐蚀性能进行了测试。结果表明,QPQ处理层硬度约为739 HV,摩擦磨损性能与镀铬层相当,耐蚀性能优于渗氮处理。     

钢表面渗硼层结构及性能

在钢表面进行固态渗硼,渗硼温度850~950℃,时间3~5 h。采用扫描电子显微镜对渗层横断面进行表面形貌观察,X-射线衍射仪分析渗层的相结构,显微硬度计测试渗层各点的维氏硬度,并对基体及渗层进行快速磨损试验。结果表明:可获得厚度均匀的渗硼层,渗硼层主要由FeB和Fe2B两相组成,且渗层维氏硬度值最高达1088 HV,有很高的耐磨性能。     

镀层与激光表面相变复合处理技术初探

本文通过ＺＬＢ－７０型轴流泵泵轴及镍套的失效分析、镀层加激光表面相变的修复试验，探讨了该复合处理工艺对镀层、基材及其结合界面的组织、结构与性能的影响。对试件的Ｘ射线衍射、扫描是、能谱、波谱分析及显微硬度测试结果表明，激光的高密度能量为镀层与基体原子间的相互及显微工测试结果表明，激光的度层与基体了间的相互热扩散提供了驱动力，该扩散层厚３～１３μｍ，结合强度明显提高；基材的相变硬化层分布均匀，深０．１     

TC2钛合金表面电镀双层铬工艺

介绍了一种TC2钛合金表面电镀乳白/硬铬双层铬工艺,主要工序有喷砂、除油、活化、氢化、镀乳白铬、真空热扩散退火、喷砂、乳白铬活化和镀硬铬。对乳白铬中间层进行热处理后再电镀硬铬可提高中间层与基体和后续硬铬层之间的结合强度,显著提高钛合金的表面硬度和耐磨性。     

某型飞机舱盖手动开启机构活塞杆橡胶面开裂失效分析

本文主要对故障活塞杆和配合密封的活门座子进行了外观检查,对活塞杆橡胶面表面以及橡胶断裂断口进行了宏观、微观观察,对活塞杆使用的橡胶进行了红外光谱等分析。综合各个实验结果,确定活塞杆橡胶面裂口起源于活塞杆与橡胶结合的内圆周处,开裂的原因为过载开裂。     

活塞杆镀镍层套铬时发花的原因分析及对策

0前言液压油缸活塞杆一般镀硬铬,对耐蚀性有较高要求的镀半光亮镍/光亮镍/硬铬。活塞杆镀镍层套铬时常出现发花现象,镀层表面无金属光泽,严重影响杆体的外观质量。造成镀铬发花的原因较多,如镀镍后活塞杆放置时间过长、镀镍后清洗不良、镀铬液中杂质过多等。本文重点介绍了活塞杆镀镍层套铬时发花的常见原因及解决方法,以期为同行提供参考。1工艺流程→→→→上料清洗除油活化镀半光亮镍     

用于铝合金零件表面强化的Ni-SiO2-MoS2复合镀层的研究

在2A12铝合金基体表面制备了Ni-SiO_2-MoS_2复合镀层,拟对铝合金零件进行表面强化。测试了镀层的形貌、成分及结合力,观察了基体与镀层表面的硬度压痕和磨损面形貌,并比较了基体与镀层的显微硬度及耐磨性。结果表明:镀层表面比较平整,无孔洞等缺陷,镀层中Ni、Si和Mo的质量比为92.23∶7.08∶0.69。镀层与基体之间结合牢固。镀层表面的硬度压痕较浅,其显微硬度在4 736～5 137MPa范围内,显微硬度是基体的10倍以上。镀层具有较好的抵抗局部塑性变形的能力及耐磨性。