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丙酮-甲基异丙基酮-水三元非均相共沸物精馏研究 总被引:2,自引:0,他引:2
用剩余曲线图(RCM)方法对丙酮-甲基异丙基酮(MIPK)-水三元非均相共沸物系进行分析,提出通过利用中间液-液分离器,在一个塔中实现丙酮、MIPK、水的分离。结合残余曲线、蒸馏边界线、精馏段和提留段浓度轮廓线、中间液-液分离器相平衡线等曲线对提出的丙酮、MIPK、水三元物系非均相共沸精馏过程进行了详细的分析,对非均相共沸精馏过程的设计和操作都将会起到重要的作用。以MIPK生产中的分离过程为例,建立了节能型精馏流程,结果表明,该流程可以节省设备投资,简化操作,降低生产成本。 相似文献
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《化工进展》2017,(9)
采用共沸精馏的方法分离2-甲基吡啶和水二元均相共沸物系。选取环己烷作为共沸剂,利用流程模拟软件Aspen Plus对共沸精馏塔进行模拟计算,分析了不同共沸剂用量、塔底采出量以及进料位置等操作参数对产品纯度、共沸剂的损失量以及精馏塔热负荷的影响,模拟结果表明当精馏塔的塔板数为21,共沸剂的用量为3600kg/h,塔底采出量为888kg/h,原料进料位置在第15块板时,共沸精馏塔塔底可得到质量分数为99.54%的2-甲基吡啶,塔顶分相罐下层可采出质量分数为99.97%的水。最后,通过间歇共沸精馏实验对以环己烷为共沸剂分离2-甲基吡啶-水物系的效果进行检验,结果表明共沸精馏塔塔底2-甲基吡啶的质量分数达99.85%,塔顶水相可采出质量分数达99.96%的水,证明了该工艺路线具有良好的可行性。 相似文献
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乙酸-水-乙酸正丁酯体系的分离是汽-液-液三相共沸精馏过程,相分裂的判断和精馏塔算法的改进是进行该精馏过程模拟的两个主要问题.本文根据现有的基础数据给出了该体系的逸度和活度因子计算模型,然后讨论了Gibbs自由能的变化规律和热力学稳定性条件,给出了该体系相分裂判据,并得到了完整的相分裂区;最后,根据多相精馏的特点对现有的精馏塔算法进行了改进,对该三元非均相共沸精馏过程进行了数值模拟,所得沿塔温度和各组分浓度分布曲线与工业实测数据吻合. 相似文献
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影响甲醇水溶性的有机杂质有2类:①一类杂质来源于预精馏塔的釜液,一些沸点较精甲醇高的高级醇类,主要集中在预精馏塔塔釜,并经主精馏塔入料泵进入主精馏塔内,可通过加大主精馏塔侧线杂醇油采出量的方式去除这类杂质;②一类杂质能与产品甲醇形成共沸的C5以上高级烷烃类物质,其沸点大多数都比甲醇高,并且能与甲醇形成低沸点共沸物,该共沸物沸点要比甲醇低,导致粗甲醇精馏中有机杂质浓度增大,精馏过程中加入萃取水可很好地脱除这类杂质。 相似文献
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以二氯甲烷-乙腈-水-硅醚为分离体系,采用自制隔板塔小试装置,研究了共沸剂回流比和液相分配比等操作参数对隔板塔分离效果的影响。实验结果表明,当气相分配比Rv为0.5,共沸剂回流比为3时,液相分配比Rl在[0.12,0.2]范围内,隔板塔分离效果较好。在实验的基础上,采用Aspen Plus软件对隔板塔共沸精馏工艺进行模拟,考察了隔板塔共沸精馏工艺最佳操作区域及节能效果。模拟结果表明,特定分离要求下,隔板塔存在一个使再沸器热负荷最小的最佳操作区域,在此最佳操作区域内,Rl和Rv相互关联,呈一一对应关系;与三塔串联简单精馏工艺相比,完成相同的分离任务,隔板塔共沸精馏工艺再沸器节能32.74%,冷凝器热负荷减少33.70%,乙腈回收率由66.47%提高到96.01%,且大幅降低设备投资。 相似文献
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针对目前精细化工领域丁酮溶剂精制回收利用问题,本文提出了以环己烷为共沸剂的非均相间歇共沸精馏分离丁酮-水共沸混合物的方法。首先,对该非均相间歇共沸精馏进行了工艺模拟计算,模拟结果显示:常压下丁酮-水-环己烷三元体系形成三元最低共沸物,可以在正常操作条件下获得高纯精制丁酮,根据模拟结果得出了最优化操作参数,并依照该参数进行了丁酮-水-环己烷三元体系的非均相间歇共沸精馏实验,实验结果表明:粗丁酮溶剂中只需加入少量环己烷,经过脱水,脱共沸剂两个工艺步骤,就可以得到含量大于99.7wt%的高纯精制丁酮,且脱除的共沸剂因只含有溶剂丁酮可以循环使用,并且与模拟计算结果非常吻合。该方案可应用于工业生产,且能耗成本较目前通用工艺更低,对于目前的丁酮回收设计具有指导意义。 相似文献
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非均相共沸精馏挟带剂的计算机辅助分子设计(CAMD)由分子合成、分子筛选及分子确认3个环节递进构成。在分子合成环节,预选基团,限定合成分子的基团总数及类型,基于图论原理实现由基团到分子的自动合成。在分子筛选环节,依据基础物性筛选指标形成基础分子库,输入待分离物系,采用非均相共沸物形成判据筛选出若干候选分子。在分子确认环节,由非均相共沸温度及组成、挟带剂的汽化热等参数组成模糊综合评判函数,实现分子排序,从而输出一组较优挟带剂。以乙酸-水物系、乙腈-乙酸乙酯物系为例,得到了相应设计结果,与文献结果进行了对比。研究表明该方法及所编程序具备可靠实用性,可为近沸程及共沸混合物分离过程的开发与设计提供先导性支持。 相似文献
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《化学工程》2017,(4):25-28
以环己烷、甲苯和1,2-二氯乙烷为候选共沸剂,采用非均相共沸精馏法从2-氯乙醇/水共沸物中分离出高浓度2-氯乙醇产品。通过ASPEN物性分析功能研究了不同共沸剂与2-氯乙醇/水体系形成共沸物的情况,并根据三元相图进行了过程的概念设计。在此基础上,通过ASPEN模拟和优化了采用不同共沸剂的分离过程的工艺条件,并以年度总费用最小为依据选择了甲苯为共沸剂,此时最优工艺条件为:共沸塔总理论板数为20块塔板,进料位置在第8块塔板,回流比为2;脱水塔总理论板数为30块塔板,进料位置在第20块塔板,回流比为1.5。在此工艺条件基础上进行了实验,结果表明2-氯乙醇产品纯度可达到99%以上,且回收率在93.5%,实验结果与模拟结果能较好吻合,文中的研究可为2-氯乙醇-水分离的工业化提供参考。 相似文献
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在对六甲基二硅烷(HMDO)-甲苯-水三元体系进行了热力学分析的基础上,应用化工流程模拟软件ASPEN PULS对工艺过程进行模拟。提出了共沸蒸馏、萃取的分离方案,筛选了5种共沸剂,结果表明丙酮为最佳共沸剂。丙酮与HMDO-水形成共沸物,分离甲苯;共沸物通过萃取的方式分离HMDO;水与丙酮可以通过普通精馏的方法得以分离,整个过程中的共沸精馏溶剂和萃取剂-水全部循环使用,没有废液的排放,实现了清洁生产。提出的工艺方案可为工业装置设计提供参考。 相似文献
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提出一种隔板塔精馏处理丙酮-乙酸乙酯-水-色素杂质混合物的新工艺。采用aspen plus软件对隔板塔精馏工艺进行模拟,考察回流比和液相分配比对隔板塔分离效果的影响,探讨液相分配比对隔板两侧液相浓度分布的影响规律。结果表明,当回流比为4,气相分配比为0.5时,液相分配比在0.05~0.1范围内,隔板塔的分离效果较好;液相分配比减小,预分馏段液相中乙酯浓度增大,侧线采出段上部的乙酯浓度减小,侧线采出段下部的乙酯浓度增大,预分馏段内乙酯的分割比增大;与原四塔精馏工艺相比,完成相同的分离任务,隔板塔精馏工艺再沸器可节能28.09%,冷凝器可节能27.01%,且节省了设备投资。 相似文献
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《精细化工原料及中间体》2016,(8)
正本发明提供了一种渗透汽化-加压精馏集成分离碳酸二甲酯和甲醇的工艺,其特征在于反应精馏塔得到的碳酸二甲酯和甲醇的共沸液经过渗透汽化膜系统时,渗透汽化膜有效突破了甲醇-碳酸二甲酯共沸瓶颈,碳酸二甲酯低浓度侧料液返回至反应精馏塔进行循环分离,碳酸二甲酯高浓度侧料液输送至加压精馏塔,经加压精馏塔分离后塔釜得到质量纯度为99.6%以上的碳酸二甲酯产品,塔顶得到甲醇含量较高的碳酸二甲酯和甲醇混合液,也返回到反应精馏塔中,进入下一次循环分离。本发明工艺 相似文献
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对于用蒸馏方法分离能形成非均相共沸物的二元溶液,或者加入第三组份作为分离剂的共沸蒸馏过程(利用共沸组成形成液液互溶度的差异进行分离),这类具体装置在设计时应用作图法是很方便的,现介绍如下。 相似文献
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《精细化工原料及中间体》2016,(9)
正一种变压热耦合精馏分离甲缩醛与甲醇的工艺是甲醇与甲缩醛混合溶液从低压精馏塔上部进入进入塔内,循环物流从塔下部进入,甲缩醛甲醇共沸物蒸汽从塔顶流出,经冷凝后一部分回流至塔内作为回流液,另一部分作为高压精馏塔进料采出,塔釜得到纯净甲醇;在高压精馏塔塔顶得到甲缩醛甲醇共沸物蒸汽,该蒸汽去低压精馏塔再沸器冷凝后一部分回流至高压精馏塔作为回流液,另一部分作为循环物流返回至低压精馏塔,高压精馏塔塔釜得到纯净甲缩醛。本发明具有分离过程简单,成本低,分离 相似文献