溶剂回收的新型设备--折流式超重力旋转床

折流式超重力旋转床是一种新型、高效的精馏设备，主要介绍了其结构特点和工作原理，与常用填料式旋转床相比，折流式超重力旋转床可以更方便地实现连续精馏操作所必需的中间进料，并可以同一轴安装多个转子以提高单台设备的分离能力，而在转子之间没有动密封，其在有机溶剂回收精馏过程中成功的工业应用，展示出十分广阔的应用前景。     

高效旋转精馏床的传质性能

以乙醇-水溶液为物系,以不锈钢波纹丝网为填料,在超重力因子为20~120、原料流量0.925~1.851 mol/h、回流比1.5~4.0、原料摩尔分数0.2425、室温进料和常压操作条件下,考察了高效旋转精馏床(HERDB)运行情况与传质性能。结果显示:①高效旋转精馏床运行平稳;②高效旋转精馏床的理论塔板数随超重力因子、原料流量和回流比的增大而增加;③在实验操作条件下,高效旋转精馏床传质单元高度为9.6~65.2 mm。与实验超重力精馏设备相比,高效旋转精馏床的等板高度大于实验室超重力精馏设备,说明存在放大效应。     

超重力旋转床测试与应用

介绍了超重力旋转床原理与设备工艺流程,测量超重力旋转床塔顶温度对应的乙醇含量。连续精馏进行测试,分析了不同回流比下进料量与塔顶温度的关系,找到最佳进料量和最佳回流比,再通过绘制不同回流比进料量与运行成本之间的关系图确认最佳进料量和最佳回流比。核算最佳工艺点的运行成本并与传统精馏塔作对比,总结超重力旋转床设备的特点及适用的工艺。     

青海桂鲁化工有限公司 80万吨/年甲醇精馏系统清洁生产技术改造小结

青海桂鲁化工有限公司80万吨/年甲醇精馏装置精馏装置由于原始设计采用双塔精馏工艺,精馏残液排放指标远远不能满足后工段生产需要,造成使用该残液工段的设备堵塞,严重影响装置的长周期运行,宁波中科远东催化工程技术有限公司对装置进行技术改造,增设甲醇精馏残液回收工艺系统流程,其中回收塔和再沸器2台为新设备、其余设备采用废旧设备改造而成。一年后装置改造竣工运行,塔顶产出合格甲醇,塔底废液也达到设计指标。甲醇回收装置的投产,降低了甲醇精馏装置的消耗和生产成本,减轻了环境污染保护了环境,同时通过回收甲醇取得了很好的经济效益。     

超重力场精馏过程探讨

在常压、全回流操作条件下,以甲醇-水溶液为物系,研究了超重力场精馏过程中超重力因子、回流量、气相动能因子对超重力精馏装置传质性能和流体力学性能的影响规律;研究了转子结构对超重力精馏装置传质性能的影响.结果表明在超重力场中,精馏过程存在最佳操作条件;转子结构对精馏装置的精馏性能有较大影响.应用最小二乘法建立了超重力装置精馏过程的传质模型与流体力模型.     

费托合成水相副产物混合醇渗透蒸发分离工艺

对以钴基催化剂、浆态床工艺为核心的费托合成中试装置产生的水相副产物的分离提纯过程进行了研究,针对目前混合醇多塔精馏回收工艺能耗高的问题,提出了渗透蒸发与精馏耦合的分离提纯工艺。新工艺保留传统多塔精馏回收工艺中的脱水塔和粗分塔,对原工艺中C_1~C_3混合醇-水的分离提纯采用渗透蒸发技术替代传统的精馏技术。研究结果表明:NaA型沸石分子筛渗透膜是混合醇渗透蒸发脱水适宜的膜分离材料,该渗透膜的渗透通量可达2.4 kg/(m~2·h),粗分塔塔顶产品C_1~C_3混合醇-水混合物经过渗透蒸发,混合醇中含水量由17.09%降低到0.5%以下。费托合成水相副产物混合醇经渗透蒸发-精馏耦合工艺可得到含水量低于0.5%的醇产品,与传统多塔精馏回收工艺相比,渗透蒸发-精馏耦合工艺可节能24%,节能效果显著。     

先进控制系统在甲醇精制过程中的应用

<正>0前言近年来甲醇市场持续低迷,部分甲醇生产装置被迫减产或停产,装置利用率大大降低。为了摆脱困境,一些合成氨联产甲醇企业对现有生产装置进行技术了改造、生产工艺优化。在联醇生产过程中,甲醇精馏成本在甲醇生产总成本中所占比例很大,为了降低联醇生产成本,许多企业都对甲醇的精馏工艺进行了技改,以降低甲醇精馏过程中的能耗。例如,将二塔精馏工艺改为三塔双效精馏工艺,大大提高了精馏效率,降低了精馏     

一种提质增产技术在甲醇精馏过程中的应用

针对浙江晋巨化工有限公司甲醇精馏装置存在的塔板效率低、分离提纯效率低、精甲醇中乙醇含量较高、废水中COD含量高等问题，提出采用四塔精馏甲醇工艺对装置进行技术改造，增加回收精馏塔，用于回收废水中甲醇，同时将原工艺流程中板式精馏塔改为填料塔。实践显示，改造后甲醇精馏装置分离效率得到大幅提高，实现了对常压塔废水中甲醇的充分回收，减少了产品损失，装置的蒸汽消耗大幅下降，节能降耗效果显著。     

超重力精馏传质过程强化理论分析

超重力精馏技术是一种新型的过程强化精馏技术,文中通过实验与理论分析,探讨其传质过程强化的作用机理。以乙醇/水为物系,多级旋转填料床为主要设备,在常压操作条件下,进行超重力精馏实验研究。在超重力因子为31—196,原料流量为15—30 L/h,原料摩尔分数为0.089 1—0.283 1,回流比为1.0—2.5的操作条件下,超重力装置的理论塔板高度为12.7—152 mm,比传统精馏塔低1个数量级。通过分析流体在超重力装置内的流动状态,提出超重力精馏过程的传质原理及传质单元——液膜。通过理论分析,认为超重力精馏传质过程克服了双膜理论、渗透理论与表面更新理论中的瓶颈,是超重力精馏传质过程强化的根本原因。     

基于机械蒸汽再压缩的甲醇精馏技术研究

以甲醇精馏工艺为研究对象,设计了一种基于蒸汽机械再压缩(MVR)的甲醇精馏系统方案。系统仿真分析结果表明:与常规采用蒸汽作为热源和常温水作为冷凝器冷源的甲醇精馏系统方案相比,MVR甲醇精馏系统因回收利用了甲醇精馏塔塔顶甲醇蒸汽的潜热,并用作再沸器的热源,具有显著的节能降耗优势。与常规甲醇精馏工艺相比,蒸汽机械再压缩甲醇精馏工艺无需消耗生蒸汽和循环冷却水,仅需要增加压缩机,结构工艺流程简单。计算结果表明:对于6万t/a甲醇工艺,蒸汽机械再压缩甲醇精馏系统具有显著的技术经济性能优势,可节约年能耗成本986.3万元,吨甲醇能耗为117.8 kWh,生产成本仅为76.58元/t。与常规甲醇精馏工艺相比,其能耗可降低67.7%,生产成本可降低68.2%。与常规甲醇精馏工艺相比,该方案的能耗可降低6 002 t标煤,对应CO2减排量达15 725 t。     

1,4-丁二醇的精馏

对 PBT 树脂生产中的副产物1,4-丁二醇的精馏回收进行了工艺试验,并论述了在 PBT 树脂生产中副产物1,4-丁二醇精馏的工艺计算及生产控制,着重从理论上对精馏中的塔顶温度、塔釜温度、回流比、物料衡算等作了研讨说明。将试验回收产品用于 PBT 工业生产后证明,精馏回收后的1,4-丁二醇对生产 PBT 树脂的内在质量不产生任何影响。     

超重力精馏技术及其产业化应用

基于折流式旋转床,开发了超重力精馏技术。折流式旋转床的转子为动静组合式结构,具有无需液体初始分布器和设备内部动密封,易于实现中间进料和多个转子同轴串联等优点。除此之外,折流式旋转床也可以用于其他场合如吸收和汽提。以D-泛酸钙汽提脱甲醇为例说明了折流式旋转床在高黏度热敏体系中的应用,该例充分展示了折流式旋转床的独特优势。     

MTO级甲醇精馏产品质量控制与工艺节能

为实现煤制甲醇装置经济、高效、节能运行，达到MTO级甲醇产品质量最优、能源消耗最低、经济效益最大的目标，以煤制甲醇企业甲醇合成装置MTO级甲醇精馏单元的实际生产工况为依据，在简要介绍MTO级甲醇精馏工艺流程的基础上，着重分析了进料组成与温度、回流比、副产物石蜡等因素对MTO级甲醇精馏产品质量和工艺能耗的影响，并结合实际生产提出了一些指导性强、经验成熟、可借鉴的优化措施。     

蒸馏过程中旋转填料床的传质和流体力学特性

建立了一套完整的精馏实验装置,以甲醇-水溶液为物系,在常压、全回流操作条件下,研究了旋转填料床的传质和流体力学性能. 结果表明,旋转填料床的理论塔板数随超重力因子和气相动能因子的增大出现峰值,理论塔板高度最小为0.0109 m;气相压降随气相动能因子、超重力因子的增大而增大. 在实验基础上应用最小二乘法建立了旋转填料床的传质、压降实验关联式.     

聚乙烯醇生产中副产物乙醛的回收工艺

对皖维公司聚乙烯醇生产过程中副产物乙醛回收工艺进行研究。通过对聚乙烯醇生产中乙醛产生途径和运行过程的分析,提出通过采取(1)乙醛氧化项目整体改造搬迁至精馏工段;(2)在精馏工段增加一个乙醛萃取塔;(3)更换乙醛回收塔和氧化塔;(4)在回收工段增加一个乙醛萃取塔;(5)在聚合工段进行塔板改造;(6)仪表使用DCS控制系统等针对性措施,达到提高乙醛回收量的目的。     

氯醇法生产环氧丙烷副产物回收的模拟与优化

1,2-二氯丙烷是氯醇法生产环氧丙烷的主要副产物,可以通过精制回收。分别采用直接精馏和水洗后精馏的方法对1,2-二氯丙烷的回收进行了研究。试验结果表明：水洗后精馏回收效果更好。对副产物水洗后精馏过程进行了模拟与优化,考察了理论塔板数、进料位置和塔顶（塔底）采出量对二氯丙烷回收的影响,得到了较适宜的工艺条件,在此条件下可获得质量分数99．85％的二氯丙烷。     

分子筛膜-精馏耦合用于费托合成水相副产物混合醇回收的工艺流程模拟

费托合成油水相副产物混合醇的回收多采用萃取精馏的分离方法,此方法需要配置7个精馏塔和5路循环回路。通过分析发现,流程冗长的关键因素在于混合醇中除甲醇外各个组分均与水产生共沸,而分子筛膜渗透汽化技术不受汽液平衡的限制,因此可以利用分子筛膜渗透汽化技术将混合醇中的水分先脱除,然后再利用精馏技术对混合醇各组分进行分离。本文完成了精馏-膜分离耦合工艺分离混合醇的全流程模拟,并与传统的萃取精馏工艺流程进行对比。精馏-膜分离耦合工艺大幅简化了原有萃取精馏工艺流程,整体能耗降低30%。并根据此流程在陕西延长石油（集团）有限公司建成了国内第一套膜分离-精馏耦合工艺的1000t/a低碳混合醇回收和分离的工业示范装置。     

并流超重力旋转床在烟气除尘脱硫工艺中的应用

超重力旋转床是超重力除尘脱硫工艺中的主要设备之一。针对超重力除尘脱硫工艺中存在的问题,构建了基于并流超重力旋转床的烟气除尘脱硫工艺装备。论述了并流超重力旋转床的结构特征和主要参数的确定。结果表明,并流超重力旋转床除尘脱硫效率高,对优化中小型燃煤锅炉和垃圾焚烧烟气除尘脱硫工艺装备有一定的意义。     

超重力过程强化在废弃二氯甲烷回收精制中的应用

针对医药中间体生产过程中产生的废弃二氯甲烷回收存在的精馏效果不好，二氯甲烷含水量难以达到循环利用标准的问题，本文采用超重力精馏耦合渗透膜脱水技术，通过超重力的高效传质和渗透汽化膜脱水的低能耗脱水能力，实现了废弃二氯甲烷的精制提纯。研究了超重力因子、回流比、蒸发速率和真空度对二氯甲烷含量的影响规律，确定了最佳的工艺参数。在试验条件下，超重力因子为100、回流比为2.0、蒸发速率为200kg·h^-1、脱水真空度为30mm Hg时，回收精制的二氯甲烷含量达到99.5%以上，水分小于等于50×10^-6。     

甲醇精馏回收塔的技术改造

通过对甲醇精馏装置回收改造塔进行技术改造,解决了粗甲醇中乙醇含量高的技术难题,提高了精馏装置的生产负荷,保证了产品质量。通过一年的生产运行验证,改造取得了良好效果。