CAE技术在管材冲压扩口成形中的应用

通过二维建模软件建立管材扩口成形模型,采用大型有限元数值模拟软件对无圆角管材扩口及有圆角管材扩口成形过程进行了数值模拟,获得了其变形材料内部的温度场、应力场、应变场及上模载荷一行程的变化规律.研究结果表明:与无圆角扩口成形相比,有圆角扩口成形具有成形载荷小、应力数值小与应变分布均匀等优点.并进行了相应的工艺实验研究,为有圆角扩口成形技术在工业生产中的应用提供了理论依据.     

大口径PVC管材扩口模具的开发研究

PVC管材在使用中的连接形式大体上分为两种：一是采用管端承插部位直接涂上胶水的粘接形式;二是采用橡胶密封的承插形式,该形式密封性较好,又有一定的挠度和轴向伸缩,满足了工程要求,普遍用于给排水和大型改水工程、电缆保护管等。     

汽车加油口冲压成形数值模拟

通过对加油口冲压成形特点进行分析，并采用基于动力显示算法的有限元分析软件Dynaform．对加油口成形工序进行了数值模拟，确定了合理的成形工艺方案。针对主要成形缺陷．通过对比FLD图．对成形各工艺参数进行优化，生产出合格产品。     

ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析,得出了优化的工艺参数,并对凸模锥角进行了优化模拟,得出了合适的锥角。     

ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析，得出了优化的工艺参数，并对凸模锥角进行了优化模拟，得出了合适的锥角。     

AZ31镁合金管材挤压成形数值模拟研究

根据等温压缩实验所得AZ31镁合金应力一应变数据,拟合出材料温成形应力一应变曲线,应用有限元法模拟AZ31镁合金管材的挤压成形,着重探讨了AZ31镁合金挤压成形过程中,温度、速度、润滑等因素对金属流动的影响,为管类零件挤压成形工艺提供了科学依据。     

分流焊合模成形管材过程的数值模拟研究

采用FEM方法对分流焊合模成形管材的挤压变形过程进行了三维模拟，给出了管材挤压过程中铝合金的应力、应变及流动速度等的分布和变化。     

金属管材冷旋压成形过程的三维有限元数值模拟

依据有限元理论，对金属管材冷旋压成形过程进行了数值模拟，得出了在不同旋轮工作角下变形区的应力、应变分布规律。分析了影响成形质量的各种因素，计算了旋压力。为有效的进行旋压技术参数确定、工艺优化以及定量控制提供了可靠的方法和依据。     

散热器用3A21管材扩口加工中裂口缺陷分析

用铝合金管材制作散热器须进行扩口加工，其间往往会因为管材端部出现裂口而报废。研究了扩口加工时管材的变形特点，分析了产生裂口的主要原因，提出了消除它的主要措施。     

滚珠轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究

在分析滚珠轴承套圈的冷辗扩成形工艺特点的基础上,对成形过程进行了合理的简化,以有限元模拟软件ABAQUS为平台,充分考虑到材料的弹塑性变形和成形过程的非线性特点,建立了轴承套圈三维成形的有限元模型。研究了不同的模具结构和进给规范对成形过程的影响,研究发现合理的模具结构和进给规范能够提高加工的稳定性和工件的成形质量。     

2A12铝管接头热挤压成形数值模拟

针对2A12铝管接头的特点,对其进行了工艺分析,确定了该零件的热挤压成形工艺方案.利用数值模拟软件,分析了挤压余量的位置、初始变形温度、压力机工作速度对最大成形载荷的影响.通过多次模拟得到了2A12铝管接头热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,2A12铝管接头热挤压的成形过程和载荷行程曲线,从而保证了挤压件的质量.这能为实际生产提供理论基础.     

基于数值模拟的圆锥台件渐进成形过程研究

以典型圆锥台零件为例,介绍了板料数控渐进成形的基本原理和特点.描述了渐进成形工具轨迹的生成以及有限元数值模拟成形结果的分析.结果表明:Cimatron软件的CAM模块可生成分层螺旋进刀工具轨迹;渐进成形能提高板料的成形性能,但成形精度有待进一步提高.     

基于HyperXtrude的铝型材挤压成形的数值模拟研究

基于HyperXtrude挤压有限元软件系统,以多边形空心铝型材为研究对象,对挤压过程中的速度场、变形场、温度场、挤压力、模具应力等物理量随不同的摩擦因子和挤压速度的变化进行了数值模拟研究.结果表明,HyperXtrude有限元软件能够精确地预测挤压过程中多种挤压参数的变化.这能为铝型材挤压模具设计提供重要依据.     

Study on the Finite Element Numerical Simulation of Sheet Metal Forming

Based on the Finite Element Theory of Rigid Plastic, relevant problems during plastic simulation on sheet metal forming were technologically studied and simplified; a simplified model of the blank holder during the drawing process was established and the effects of related parameters on the forming processes were also studied. At the same time, a finite-element numerical simulation program SPID was developed. The distribution of strain and relationship of stress-stroke simulated were compared with experimented, the results are well coincided with each other. It is verified that the analytical program is reliable.     

基于数值模拟的助力器壳体多工步成形分析

以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素:坯料尺寸、模具间隙、入模圆角、各工序之间的拉深深度、压边圈的形式等进行了全面分析,制定了落料、拉深、冲孔→再拉深、压方→冲孔、翻边→压筋、整形的多工步成形工艺方案.实际生产零件与模拟的结果对比分析表明,数值模拟结果与实际生产基本相符.     

浅球形件成形的数值模拟

运用板料有限元分析软件Dynaform,对浅球形件进行了拉深成形过程的数值模拟分析.计算机模拟技术的应用表明,其对优化成形工艺参数、改进工艺等具有较好的指导作用.     

体积成形的数值模拟

综述了体积成形过程数值模拟的发展历史和研究进展 ,主要介绍了上限单元技术和有限元法的应用 ,并给出了有限元模拟的实例 ,最后分析了体积成形模拟的发展趋势     

板料成形的计算机数值模拟仿真技术

介绍了板料成形数值模拟技术的发展及算法,详述了国内应用较广的三种板料成形CAE软件。提出了板料成形CAE的未来发展方向。     

基于数值模拟的方锥件渐进成形规律研究

为了研究渐进成形过程中板料的变形,以方锥件为例,通过数值模拟对成形过程进行了研究.模拟结果表明,法兰边金属难以向变形区流动,变形区壁厚减薄量较大但分布较为均匀.成形过程中,由于受到工具头的周向推挤作用,零件的悬空部分(底部和侧壁)出现了沿工具头运动方向的扭曲,且扭曲程度沿侧壁大致呈抛物线分布.